Camgora.ru

Автомобильный журнал
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Ширина рабочей фаски клапана

Ширина рабочей фаски клапана

02.04.2016 11:12 — дата обновления страницы

Наши дополнительные сервисы и сайты:


e-mail:
office@matrixplus.ru
tender@matrixplus.ru

icq:
613603564

skype:
matrixplus2012

телефон
+79173107414
+79173107418

г. С аратов

поддержка проекта:
разместите на своей странице нашу кнопку! И мы разместим на нашей странице Вашу кнопку или ссылку. Заявку прислать на e-mail

Производим обмен текстовыми ссылками

Проверка технического состояния деталей головки цилиндров и их ремонт

Проверка технического состояния деталей и их ремонт. Перед проверкой следует установить головку цилиндров на- подставку А.60353, удалить нагар из камер сгорания металлической щеткой, приводимой в действие электрической дрелью (рис. 43), и с поверхности выпускных каналов, осмотреть и очистить впускные каналы и каналы подвода масла к рычагам привода клапанов. 52

Рис. 43. Удаление нагара и очистка камер сгорания металлической щеткой

Рис. 44. Проверка глубины камер сгорания с помощью калибра А.96212 и набора щупов

Рис. 45. Профиль седла клапана: а — впускного; б — выпускного; I — новое седло; 2 — седло после ремонта

Головку цилиидров необходимо проверять в следующей последовательности. Нанести тонким слоем черную краску на поверхность поверочной плиты и приложить к ней головку цилиндров поверхностью, сопрягающейся с блоком цилиндров. Если вследствие деформации головки краска на указанной поверхности легла неровно, то ее следует прошлифовать на плоскошлифовальном станке, снимая как можно меньше металла.

После шлифования необходимо промыть головку цилиндров и проверить калибром А.96212 (рис. 44) глубину камер сгорания, для чего установить калибр в центре камеры сгорания. Зазор между торцом калибра и опорной поверхностью головки, измеренный с помощью набора щупов, должен быть не более 0,25 мм. Если глубина камер менее установленной величины, то головку нужно заменить.

Поврежденные шпильки крепления корпуса подшипников распределительного вала необходимо удалить, пользуясь ключом А.40010, завернуть новые при помощи приспособления А.86610/2 и зачеканить их, применяя оправку А.60289.

Седла клапанов (рис.45). На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и других повреждений.

Небольшие повреждения на поверхности рабочих фасок можно устранить шлифованием, для чего: установить головку на подставку А.60353, вставить в направляющую втулку клапана Стержень А.94059 (имеются три Стержня различного диаметра,

Рис. 46. Шлифование рабочей фаски седла клапана шлифовальным кругом А.94078

Рис. 47. Правка конуса круга А.94078 на приспособлении Ар.5050: 1 -оправка А.94069; 2 — круг А.94078; 3 — рычаг; 4 — винт подачи; 5 — зажимный винт; 6 — алмаз; 7 — градуированная шкала; 8 — регулировочный винт

поэтому следует подобрать такой, чтобы зазор между ним и направляющей втулкой был минимальным), надеть на стержень А.94059 пружину А.94069/5, установить на оправку A.940G9 конический круг А.94078 для седел выпускных клапанов или круг А.94100 для седел впускных клапанов, закрепить оправку в шлифовальной машинке и прошлифовать седло (рис. 46), снимая как можно меньше металла.

В момент соприкосновения круга с седлом машинка не должна быть включенной, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной.

Рекомендуется чаще выполнять правку круга на приспособлении Ар.5050 (рис. 47), которое обеспечивает фаску 45°, соответствующую углу фаски седел клапанов.

После шлифования следует проверить биение рабочей фаски относительно оси отверстия направляющей втулки, которое не должно превышать 0,05 мм.

Ширину рабочей фаски следует довести до величин, указанных на рис. 45, действуя в следующем порядке.

Для доводки фаски седла выпускного клапана следует надеть на оправку А.94058 зенковку А.94101 (угол 20°), затем надеть оправку с зенковкой на направляющий стержень А.94059 и прозенковать седло до получения рабочей фаски шириной 1,6-1,7 мм (см. рис. 45, б). Для доводки фаски седла впускного клапана следует надеть на оправку А.94058 зенковку А.94102 (угол 60°) и про-зенковать седло (рис. 48) до 0 33 мм (см. рис. 45, а) (биение фаски 30° относительно оси отверстия направляющей втулки должно быть не более 0,1 мм), затем надеть на оправку зенковку А.94101 (угол 20°) и прозенковать седло до получения рабочей фаски шириной 1,9-2 мм.

Рис. 48. Сужение рабочей фаски седла впускного клапана зенковкой А.94102, установленной на оправке А.94058

Рис. 49. Проверка зазора между стержнем и направляющей клапана

Рис. 50. Шлифование рабочей фаски клапана: 1 — клапан; 2 — круг; 3 — рычаг

Если шлифованием не удается устранить дефекты из рабочей фаске седла, то головку цилиндров следует заменить, Клапаны. Перед проверкой необходимо удалить нагар с клапанов.

Проверить, не деформирован ли стержень и нет ли трещин; при повреждениях заменить клапан. Проверить зазор между стержнем и направляющей втулкой (рис. 49), который должен быть равен для впускных клапанов 0,022-0,055 и для выпускных 0,029-0,062 мм.

Биение середины рабочей фаски клапана относительно стержня не должно превышать 0,03 мм.

Проверить, не изношена ли чрезмерно и не повреждена ли рабочая фаска. При шлифовании рабочей фаски клапана на шлифовальном станке необходимо: установить клапан, как показано на рис. 50; зафиксировать подвижную опору так, чтобы получить при завершении операции требуемый угол, равный 45°30’+ +5′; включить шлифовальный станок, следя за тем, чтобы снималось как можно меньше металла; проверить толщину цилиндрической части тарелки клапана, которая после шлифования должна быть не менее 0,5 мм.

При подравнивании и шлифовании конца стержня для удаления следов контакта с рычагом клапана снимать как можно меньше металла.

Направляющие втулки клапанов запрессованы в головку цилиндров с натягом 0,063-0,108 мм, поэтому следует проверить, не ослабла ли посадка и не потеряло ли упругость стопорное кольцо.

Проверить зазор между направляющими втулками и стержнем клапана (см. рис. 49); Монтажный зазор для новых втулок — 0,022-0,055 мм для впускных и 0,029-0,062 мм для выпускных клапанов; максимально допустимый зазор 0,15 мм.

Рис. 51. Оправка A.60153/R для запрессовки и выпрессовки направляющих втулок клапанов

Рис. 52. Схема проверки пружины рычага клапана: А — размер в свободном состоянии: Б — размер под нагрузкой 5,6+0,6 ккс

Если чрезмерный зазор между направляющей втулкой и стержнем не может быть устранен только заменой клапана, необходимо заменить втулки клапанов. Для этой операции следует пользоваться оправкой А.60153/./? (рис. 51).

Для замены двух направляющих втулок впускного и выпускного клапанов цилиндров № 1 и 4 необходимо отвернуть две шпильки крепления опоры распределительного вала, так как они мешают установке оправки.

После установки направляющих втулок следует развернуть отверстия в них развертками А.90310/1 (для втулок впускных клапанов) и А.90310/2 (для втулок выпускных клапанов). Затем необходимо прошлифовать седло клапана и довести ширину рабочей фаски до необходимых размеров, как указано выше.

Маслоотражательные колпачки направляющих втулок. У маслоотражательных колпачков не допускается отслоение резины от арматуры, трещины и чрезмерный износ рабочей кромки. При ремонте двигателя маслоотражательные колпачки рекомендуется всегда заменять новыми.

В случае повреждения маслоотражательных колпачков, что может быть одной из причин повышенного расхода масла в двигателе, их можно заменить, не снимая головку’цилиндров.

Достаточно снять корпус подшипников распределительного вала, установить поршень соответствующего цилиндра в в. м. т. и снять пружины клапана. Затем, удалив с направляющей втулки поврежденный колпачок, с помощью наконечника 41.7851.4003 надеть на клапан новый колпачок и оправкой 41.7853.4016 напрессовать его на направляющую втулку.

Рычаги клапанов. Проверить состояние рабочих поверхностей рычага, соприкасающихся со стержнем клапана, с кулачком распределительного вала и со сферическим концом регулировочного винта. Поверхности должны иметь шероховатость не более 0,80 мкм; если на них появились задиры или риски, то необходимо заменить рычаг новым.

Если обнаружена деформация или другие повреждения на втулке регулировочного винта рычага или на самом винте, детали следует заменить. Втулка регулировочного винта рычага затягивается динамометрическим ключом, момент затяжки 10 кгс- м.

Пружины клапанов и рычагов клапанов проверяют на наличие трещин и на упругость (рис. 52).

Данные, полученные при проверке, сравнивают с данными новой пружины (см. ). При выборе пружин для замены следует придерживаться минимально допустимой нагрузки.

для железнодорожного транспорта, сертифицированные ВНИИЖТ- «Фаворит К» и «Фаворит Щ», внутренняя и наружная замывка вагонов.

Ваз 2108 -99

ВАЗ 2109-08 клапана проверка размеры

Осмотр и дефектовка частей
Примечания
Параметры пружин клапанов для определения их упругости.

Наружная пружина:
высота в свободном состоянии
45,2 мм

высота под нагрузкой 26,0+1,7 кгс
33,7 мм

высота под нагрузкой 46,2+2,4 кгс
24,7 мм

Внутренняя пружина:
высота в свободном состоянии
34,1 мм

высота под нагрузкой 9,0+0,8 кгс
29,7 мм

высота под нагрузкой 27,5+1,5 кгс
20,7 мм.

а – седло впускного клапана
б – седло выпускного клапана
I – новость седло
Ii — седло дальше ремонта

Величина зазоров между клапаном и направляющей втулкой, мм:
номинальный промежуток для впускных клапанов
0,022-0,055

номинальный промежуток для выпускных клапанов
0,029-0,062

предельно допустимый промежуток для впускных и выпускных клапанов
0,3

Если промежуток меньше предельно допустимого, попробуйте заменить клапан. Если промежуток преувеличивает предельно допустимый, подмените направляющую втулку.порядо. Осуществления
1. Вымойте части головки блока в бензине, протрите и просушите их.
2. Очистите камеры сгорания от нагара. Исследуйте головку. Если на ней есть трещины или последствия прогара в камерах сгорания, подмените головку.
3. Измерьте плоскостность поверхности, прилегающей к блоку цилиндров. Для этого установите металлическую линейку ребром на плоскость головки по центру вдоль, а далее по диагоналям и замерьте щупом промежуток между плоскостью головки и линейкой. Подмените головку, если промежуток превысит 0,1 мм.
4. Очистите нагар с клапанов. Это можно исполнять подходящим металлическим приспособлением.

6. Дефекты рабочей фаски клапанов, которые невозможно вывести притиркой, можно прошлифофать на особом станке. При шлифовке стоит выдержать размеры, заданные на рисунке. В скобках даны отличающиеся размеры для двигателя Ваз-21083 (см. примечания)..

5. Исследуйте клапаны. Подмените клапаны со следующими дефектами: глубокие риски и царапины на рабочей фаске, трещины, деформация вала клапана, коробление тарелки клапана, последствия прогара. Неглубокие риски и царапины на рабочей фаске можно убрать притиркой клапанов.
7. Измерьте положение пружин клапанов. Искревленные, поломанные или имеющие трещины пружины подмените. Измерьте упругость пружин. Для этого проверьте высоту пружин в свободном состоянии, а далее под двумя различными нагрузками. Если пружина не соответсвует требуемым параметрам, подмените ее (см. примечания).

9. Наиболее значительные дефекты седел клапанов устраняются шлифовкой. При шлифовке выдержите размеры, заданные на рисунке (см. замечание 1). Прежде шлифуется фаска под углом 20°, далее фаска под углом 45°. Дальше шлифовки стоит притереть клапаны, далее досконально расчистить и продуть сжатым воздухом головку блока, чтобы в каналах и камерах сгорания не осталось частиц абразива. В скобках даны отличающиеся размеры для двигателя Ваз-21083. 10. Измерьте промежуток между направляющими втулками и клапанами (см. замечание 2). Промежуток вычисляется как избыток между диаметром отверстия во втулке и диаметром вала клапана.

8. Измерьте положение седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин и коррозии. Незначительные дефекты (мелкие риски, царапины и т.п.. можно убрать притиркой клапанов.

11. Исследуйте толкатели клапанов. Если на рабочей плоскости толкателя имеются задиры, царапины или другие повреждения, подмените толкатели.
12. Исследуйте регулировочные шайбы. На их рабочих поверхностях не должно быть задиров, забоин, царапин, следов ступенчатого или неравномерного износа, натира металла. При таких дефектах шайбы стоит заменить. На шайбах допускаются концентрические последствия приработки с кулачками распредвала.
13. Изметьте длину болтов крепления головки блока, так как при многократной затяжке они вытягиваются. Если длина болтов преувеличивает 135,5 мм, подмените болты.
14. Для проверки герметичности головки заглушите проем в патрубке рубашки охлаждения в заднем торце головки, переверните головку камерами сгорания вверх и залейте керосин в каналы рубашки охлаждения. Если появились утечки керосина, вероятно головка не герметична и ее стоит заменить.

Проверка и шлифование седел клапанов ВАЗ 2101 1970-1985

Поделись с друзьями:

Головка цилиндров

Перед проверкой устанавливают головку цилиндров на подставку в виде металлической или деревянной рамки, удаляют нагар со стенок камер сгорания и с поверхности выпускных каналов обычной металлической щеткой или приводимой во вращение электрической дрелью. Очищают и осматривают впускные каналы и каналы подвода масла к рычагам привода клапанов.

Если наблюдались случаи попадания охлаждающей жидкости в масло, то проверяют герметичность головки цилиндров, для чего устанавливают на головке заглушки, входящие в комплект приспособления А.60344, и нагнетают насосом воду внутрь головки под давлением 5 кгс·м. В течение 2 мин не должно наблюдаться течи воды из головки цилиндров двигателя.

Можно проверять головку цилиндров сжатым воздухом, для чего устанавливают на головке цилиндров детали, входящие в комплект приспособления А.60334, опускают ее в ванну с водой, нагретой до 60—80°С, и дают ей прогреться в течение 5 мин. Подают внутрь головки сжатый воздух под давлением 1,5—2 кгс/см2. В течение 1—1,5 мин не должно наблюдаться выхода воздуха из головки.

Читать еще:  Светодиод от 12 вольт резистор

При обнаружении трещин головку цилиндров заменяют.

ВАЗ 2101

Сервисное обслуживание и эксплуатация

Профиль седла впускного клапана

I – новое седло;II – седло после ремонта

Профиль седла выпускного клапана

I – новое седло;II – седло после ремонта

Форма фасок седел клапанов показана на рис. Профиль седла впускного клапана и рис. Профиль седла выпускного клапана.

На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений. Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел. При этом снимайте как можно меньше металла. Шлифовать можно как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки.

Стержни А.94059 существуют двух различных диаметров: А.94059/1 – для направляющих втулок впускных клапанов и А.94059/2 для направляющих втулок выпускных клапанов.

Видео про «Проверка и шлифование седел клапанов» для ВАЗ 2101

КАК ШЛИФОВАТЬ КЛАПАНА БОЛГАРКОЙ

Как ПРАВИЛЬНО шарошить седла клапанов

Как притереть клапана. Сделай Сам!

Клапаны

Перед проверкой клапанов удаляют с них нагар обычной щеткой или на полировальном станке с вращающимися щетками, после чего проверяют: не деформирован ли стержень, нет ли трещин на тарелке, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска. При наличии деформации стержня и трещин тарелки клапан заменяют. Если же имеются небольшие повреждения рабочей фаски клапана, то ее шлифуют на шлифовальном станке, выдерживая угол фаски, равный 45°30’±5′, и следя, чтобы толщина цилиндрической части тарелки клапана после шлифования не была меньше 0,5 мм и чтобы у выпускного клапана не оказался снятым слой твердого сплава, наплавленный на фаску.

Направляющие втулки клапанов

При проверке направляющих втулок клапанов проверяют зазор между ними и стержнями клапанов, измерив диаметр стержня клапана и отверстие направляющей втулки. Зазор должен соответствовать данным табл. 2, Если он больше допустимого, клапан заменяют. Если чрезмерный зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана не может быть устранен только заменой клапана, заменяют и направляющую втулку. Для этой операции следует пользоваться оправкой A.60153/R1. Запрессовывают направляющие втулки с надетым стопорным кольцом до упора кольца в плоскость головки цилиндров. Для замены двух направляющих втулок впускного и выпускного клапанов 1-го и 4-го цилиндров отвертывают две шпильки крепления корпуса подшипников распределительного вала, так как они мешают установке оправки.

После установки направляющих втулок развертывают отверстия в них развертками (А.90310/1 для втулок впускных клапанов и А.90310/2 для втулок выпускных клапанов). Затем шлифуют седло клапана и доводят ширину рабочей фаски до необходимых размеров, как указано выше.

Маслоотражательные колпачки направляющих втулок

У колпачков не допускаются отслоение резины от арматуры, трещины и чрезмерный износ рабочей кромки. При ремонте двигателя маслоотражательные колпачки рекомендуется всегда заменять новыми.

Заменять поврежденные маслоотражательные колпачки рекомендуется на снятой головке цилиндров, чтобы не погнуть стержни клапанов. Для напрессовки колпачков пользуются оправкой 41.7853.4016 (рис. 15).

Рычаги клапанов

У рычагов клапанов проверяют состояние рабочих поверхностей, соприкасающихся со стержнем клапана, с кулачком распределительного вала и со сферическим концом регулировочного болта. Если на них имеются задиры или риски, то рычаг заменяют новым. Если обнаружена деформация или другие повреждения на втулке регулировочного болта или на самом болте, то поврежденные детали также заменяют.

Пружины клапанов и рычагов клапанов

Пружины проверяют на упругость и наличие трещин. Упругость пружин клапанов проверяется по длине пружины в свободном состоянии (39,2 мм — внутренняя и 50 мм — наружная) и под нагрузкой: 13,9 кгс и (28,1±1,4) кгс для внутренней (при этом длина должна быть соответственно равна 29,7 и 20 мм); 28,9+2,3-1,5 кгс и (46,1±2,3) кгс для наружной (при этом длина соответственно равна 33,7 и 24 мм).

Данные для проверки пружин рычагов клапанов следующие. Длина пружины в свободном состоянии 35 мм, а под нагрузкой 5,2-7,5 кгс — 43 мм.

Прокладка головки цилиндров

Поверхности прокладки должны быть ровными, без вмятин, трещин, вздутий и изломов. Отслоение обкладочного материала от арматуры не допускается. На окантовке отверстий не должно быть трещин, прогаров и отслоений.

Примечания

1. Ступенчатая оправка диаметром и длиной соответственно 12,5 и 58 мм. Диаметр центрирующего хвостовика 7,75 мм.

Ширина рабочей фаски клапана

«Оказывается всё другому,
колпачёк надевается как
колпачёк на направляющую
втулку….»

из одного форума

О маслосъемных колпачках, направляющих втулках и вообще, о жизни клапанов в моторе.

Еще 50-60 лет назад, в СССР, к проблемам снижения расхода масла в двигателях внутреннего сгорания относились как к очень далекой перспективе. Автомобильные двигатели были, в основной массе, нижнеклапанными, а у таких моторов потери масла через подвижные части клапанного механизма ничтожны. Самые передовые, по тем временам, москвичевские и волговские моторы были
уже с верхним расположением клапанов, однако, верные устоявшимся привычкам конструкторы, при проектировании моторов основное внимание, в борьбе
с расходом масла, уделяли конструкциям поршней и поршневых колец, нежели клапанному механизму.
Каким же образом масло из пространства под клапанной крышкой попадает в цилиндры? Коромысельный привод клапанов, а в моторах с верхним распредвалом, сам распредвал и толкатели, смазываются маслом, подаваемым к ним под давлением. Это масло, выдавливаясь из зазоров механизма, разбрызгивается каплями в пространстве под клапанной крышкой. Капли масла оседают на всех деталях, в том числе, и на верхней тарелке клапанной пружины.
Эта тарелка очень похожа на воронку и, собравшиеся в ней капли масла, стекают вниз по штоку клапана. При работе двигателя на холостом ходу и частичных нагрузках, во впускном коллекторе и в каналах головки блока возникает разрежение. Если зазор между направляющей втулкой клапана и штоком клапана велик, то масло, стекающее из тарелки вниз по штоку, усиленно увлекается этим разрежением во впускной канал головки. Именно поэтому у мотора с изношенными колпачками и направляющими втулками мы наблюдаем сильный плевок белого дыма при начале движения на перекрестке.
В первых верхнеклапанных двигателях меры борьбы с потерями масла через зазоры в паре шток клапана — направляющая втулка сводились к размещению под сухарями клапана резинового кольца, а
под верхней тарелкой пружины стального или резинового колпачка (рис 1).

Рисунок 1
Резиновое уплотнительное кольцо под сухарями и маслозащитный колпачок

Однако, такие простейшие устройства прожили не долго и в конструкциях клапанных механизмов повсеместно стали использовать уплотнительные манжеты, которые унаследовали название «колпачки». Ввиду «узкой специализации», вариантов конструкций маслосъемных колпачков (МСК) не так уж много – всего два. А многообразие исполнений заключается лишь в мелких деталях.
На рисунках 2 и 3 представлены два основных вида маслосъемных колпачков. Вариант №1 представляет собой манжетное устройство, надеваемое на выступающую из головки часть направляющей втулки клапана.

Рисунок 2
Маслосъемный колпачок, монтирующийся на направляющую втулку клапана

Вариант 2 монтируется под клапанную пружину, усилие которой фиксирует колпачок на головке и герметизирует его стык с головкой


Рисунок 3
Маслосъемный колпачок с фланцем под пружину

Маслосъемные колпачки (МСК) первого типа получили доминирующее распространение ввиду простоты и дешевизны. Однако, на многих двигателях замена таких колпачков без специнструментов трудоемка из-за сложности работы в стесненном пространстве головки. Маслосъемные колпачки второго типа не контактируют с направляющей втулкой клапана и, соответственно, меньше нагреваются (температура направляющей втулки выпускного клапана всегда выше температуры головки блока). Поэтому такие колпачки более долговечны. При обслуживании двигателя, замена этих колпачков очень удобна и не требует никакого специального инструмента. Однако, цена их в разы выше традиционных. Есть и еще один недостаток, при применении колпачков второго типа длина направляющей втулки вынужденно получается более короткой, а из-за этого снижается ее износостойкость.
Применительно к волговским двигателям, МСК первого типа применяются на всех двигателях отечественной разработки. На двигателях Крайслер применяются МСК второго типа.
Функции маслосъемных колпачков противоречивы: с одной стороны, они должны препятствовать расходу масла через зазоры между направляющей втулкой и штоком клапана, а с другой стороны, они не должны полностью перекрывать поступление масла в зазор, поскольку в этом случае износ направляющей втулки и штока клапана будет чрезмерно сильным. Для улучшения условий смазки пары трения втулка-клапан внутреннюю поверхность втулки иногда выполняют с нарезкой канавок (кольцевых или в виде резьбы) В которых может аккумулироваться смазка. Другим решением проблемы смазки узла втулка-клапан является изготовление направляющих втулок из пористого материала. Таковыми являются чугуны, а также материалы, получаемые по порошковым технологиям. Чугун – материал, содержащий огромное количество микроскопических включений графита чешуйчатой или сферической формы. При механической обработке чугуна миллионы микровключений графита вскрываются режущим инструментом и становятся аккумуляторами смазки. Направляющие втулки клапанов у всех первых верхнеклапанных двигателей были исключительно чугунными. Последующий опыт эксплуатации двигателей показал, что при любой, даже самой идеальной конструкции колпачков незначительный расход масла через них, все же, всегда имеет место. Это наблюдение привело к тому, что массовое распространение стали получать направляющие втулки, изготовленные из бронзы. Бронза не уступает чугуну по антифрикционным свойствам и по износостойкости и при этом она менее хрупка, что позволяет изготавливать втулки более миниатюрными. Это очень важно для современных, высокооборотистых моторов с тонкими, легкими клапанами.
Каким же образом работают маслосъемные колпачки? Плотно надетые на направляющую втулку или прижатые к головке блока пружиной, они охватывают шток клапана манжетной частью и, таким образом, препятствует попаданию моторного масла в зазор шток-втулка. Маслосъемные колпачки изготавливают из специального масло-термостойкого каучука. Однако, с течением времени, эластичность колпачков всегда снижается и отличие качественных колпачков от плохих заключается только лишь в скорости и в степени их старения. Тем не менее, даже потерявшие эластичность МСК, долгое время сохраняют работоспособность, при условии, что зазор между направляющей втулкой и штоком клапана не превышает допустимого. При увеличенном зазоре клапан под воздействием сил от приводного механизма получает возможность качаться в направляющей втулке, отчего изнашивается и деформируется манжета маслосъемного колпачка. Встречались маслосъемные колпачки, у которых на момент ремонта двигателя внутренний диаметр манжетной части был на 0,2-0,3 мм больше диаметра штока клапана (рис 4).

Рисунок 4
Изношенные направляющая втулка клапана и маслосъемный колпачок

В этом случае масло свободно проникает в зазор между направляющей клапана и штоком и образует на впускных клапанах массивный слой нагара, так называемую «шубу» (рис 5 и 6).

Рисунок 5
Нагар на впускном клапане

Рисунок 6
Вид клапана с нагаром изнутри цилиндра. Снимок сделан при
помощи эндоскопа.
Заимствовано с www.liscar.ru

Этот нагар заполняет собой проходное сечение между тарелкой клапана и седлом и препятствует наполнению цилиндра (рис7).

Рисунок 7
А – проходное сечение без нагара
Б – проходное сечение, уменьшенное за счет нагара
Одной из наиболее распространенных мер в борьбе с расходом масла через направляющие втулки клапанов является замена маслосъемных колпачков. В большинстве случаев, эту процедуру выполняют без снятия головки блока с двигателя. При этом, состояние направляющих втулок и наросты нагара на клапанах остаются за пределами внимания. При больших величинах износа направляющих новые маслосъемные колпачки сразу же испытывают большие боковые нагрузки из-за перекладки клапана и интенсивно изнашиваются. Поэтому очень часто, вскоре после замены МСК, снова начинается увеличенный расход масла. Владелец авто, полагая, что состояние головки блока вне подозрений (ведь он только что заменил МСК), ищет другие причины повышенного расхода масла и начинает большой ремонт мотора. В итоге, только что перебранный двигатель продолжает расходовать масло, и … начинаются поиски виновных.
В некоторых случаях, все же, возможна замена МСК без демонтажа головки блока с двигателя. Показаниями к этому являются отсутствие масляного нагара на клапанах и уверенность в том, что износ направляющих втулок клапанов не превышает допустимого. Для осмотра клапанов необходимо демонтировать впускной коллектор (на выпускных нагара не бывает).
Величины зазоров для 402 и 406 моторов представлены в таблицах 1 и 2.
Таблица 1
ЗМЗ 406. . Зазор сборочный, мм . Зазор браковочный, мм
Направляющая втулка -впускной клапан. 0,060-0,022. 0,20
Направляющая втулка — выпускной клапан. 0,067-0,029. 0,20

Таблица 2
ЗМЗ 402. . Зазор сборочный, мм. Зазор браковочный, мм
Направляющая втулка -впускной клапан. 0,097-0,050. 0,25
Направляющая втулка — выпускной клапан. 0,117-0,050. 0,25

Ширина рабочей фаски клапана

  • Главная
  • Mercedes
  • Opel
  • Volkswagen
  • Audi
  • Новости
  • Галерея

Осмотр, проверка и ремонт головки блока цилиндров

Размеры клапана а – диаметр тарелки клапана; b – диаметр стержня; с – длина клапана

Двигатели НК Впускной клапан Выпускной клапан a = 34,0 мм a = 28,1 мм с = 7,97 мм с = 7,95 мм b = 110,5 мм b = 110,5 мм Остальные двигатели Впускной клапан Выпускной клапан a = 36,0 мм a = 29,0 мм с = 7,97 мм с = 7,97 мм b = 98,9 мм b = 99,1 мм

Читать еще:  Почему не горит подсветка панели приборов

Проверить состояние клапанов. Если на рабочих фасках клапанов заметны следы износа или обгорания, их нужно притереть к седлам. Если повреждение рабочей фаски значительное, фаски впускных клапанов можно прошлифовать. Рабочие фаски выпускных клапанов шлифовать запрещается, допускается только притирка. Если притиркой не удается восстановить рабочую фаску выпускного клапана, его нужно заменить. Если на рабочей фаске клапанов есть глубокие царапины, которые невозможно вывести шлифовкой или притиркой, а также клапаны погнуты, прогорели или имеют трещины, клапаны подлежат замене. При обработке клапанов необходимо выдержать указанные размеры (см. рис. Размеры клапана). Притирка клапана к седлу ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ 1. Надеть на клапан пружину.2. Нанести на рабочую фаску клапана притирочную пасту, представляющую собой смесь мелкого наждачного порошка с моторным маслом.3. Вставить клапан с пружиной в головку блока, пружина при этом должна отжимать клапан от седла.4. Надеть на стержень клапана приспособление для притирки или на тарелку клапана резиновую присоску.5. Поворачивать клапан с помощью приспособления или присоски в обе стороны, периодически слегка прижимая клапан к седлу.6. При притирке не снимать с рабочей фаски клапана и седла слишком много металла, поскольку уменьшается возможное количество ремонтов седла и клапана и тем самым сокращается срок их службы. 7. К концу притирки нужно уменьшить количество наждачного порошка. Когда притертые поверхности станут совершенно гладкими и примут ровный серый цвет, притирку вести на чистом моторном масле. 8. Внешним признаком удовлетворительной притирки является однотонный матово- серый цвет рабочей фаски клапана и седла. После притирки протереть седло и клапан чистой тряпкой.9. Чтобы проверить герметичность притертого клапана, нужно установить его в головку блока вместе с пружиной и сухарями. После этого положить головку на бок и залить в канал, закрываемый клапаном, керосин. Если в течение 10 мин керосин не просочится в камеру сгорания, клапан считается герметичным.Проверить состояние пружин клапанов. Пружины, имеющие трещины, или поломанные должны быть заменены. Можно сравнить высоту пружины с высотой новой пружины. Если пружина, снятая с двигателя, ниже новой, ее нужно заменить.Осмотреть рычаги клапанов. Если на них заметен износ в месте контакта рычага с кулачком распредвала, рычаг заменить. Если на поверхности контакта рычага с клапаном заметна вмятина, поверхность рычага нужно прошлифовать.Осмотреть распределительный вал. Если на кулачках и шейках есть глубокие царапины, выработки или задиры, вал заме

Размеры фасок и радиусов закруглений

Как известно, все приборы, машины, механизмы и аппараты состоят из неких деталей. Каждая из них, в свою очередь, имеет несколько частей, имеющих строго определенное назначение. Они называются в технике элементами деталей, и к ним относятся, к примеру, фаски, галтели, проточки, резьбы и т.п.

Многие детали, используемые в качестве составных частей машин и механизмов и изготавливаемые как из металлов, так и из различных пластических масс, имеют закругления и фаски. Эти элементы характеризуются размерами и радиусами, которые устанавливаются таким документом, как ГОСТ 10948-64. В нем содержится таблица данных, с параметрами закруглений и фасок которые в обязательном порядке должны соответствовать стандарту.

Галтелями в технике принято называть те скругления, которые часто располагаются на внутренних и углах различных деталей машин. Это слово имеет немецкое происхождение, и в переводе на русский язык означает «выемка», «желобок». Использование галтелей существенно облегчает и упрощает изготовление различных деталей с помощью таких распространенных технологических процессов, как ковка, штамповка и литье. Кроме того, их применение значительно улучшает прочностные характеристики осей и валов в тех местах, где производится переход от одного диаметра к другому.

Галтели часто используются при проектировании и изготовлении ступенчатых валов. В тех местах, где сочленяются их части, имеющие различные диаметры, они намного повышают общую прочность всей конструкции, а также снижают концентрацию внутренних напряжений материалов.

В тех случаях, когда галтель находится внутри отверстия, то размер выполняемой на его краю фаски выбирается таким образом, чтобы поверхность фаски и скругление не соприкасались друг с другом.

Галтели практически всегда используются при изготовлении коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания, выпускаемых из высокопрочных чугунов, легированных и углеродистых сталей. Если вал производится методом литья, то он обычно бывает полым, и поэтому радиусы галтелей, толщина «щек», диаметры шатунных и коренных шеек у них увеличены.

Фаски также являются одними из элементов деталей. Если посмотреть на этимологию этого слова, то окажется, что оно имеет французское происхождение: в языке Вольтера и Гюго «faccete» означает «скошенные части ребер или же углов». Фаски предназначены преимущественно для того, чтобы притуплять слишком острые углы деталей и, тем самым, обеспечивать безопасность персонала, производящего сборку различных машин и механизмов, их эксплуатацию, обслуживание и ремонт.

Фаски, а также те параметры, которые они имеют, принято изображать и указывать на чертежах в тех случаях, когда это проистекает из того технического решения, которое имеет та или иная деталь. В противном случае ни сами фаски, ни их параметры на чертежах не указываются, однако непосредственно на изготавливаемых деталях все острые кромки надлежит притупить.

Одной из важнейших систем двигателей внутреннего сгорания является система газораспределения, которая во многом определяет функционирование агрегатов. Чтобы обеспечить в них нормальный газообмен, необходимо достичь закрытия и открытия впускных и выпускных отверстий, причем в строго определенном порядке и в строго определенные промежутки времени. Для этого используются специальные металлические клапаны, которые приводятся в движение предназначенными для этой цели механизмами. Одними из обязательных элементов клапанов являются уплотнительные фаски: именно они обеспечивают беспрепятственный выход газов, а также гарантированное уплотнение отверстий.

Головка цилиндров — проверка

Головка цилиндров

1. Металлической линейкой и щупом в нескольких направлениях проверьте плоскостность поверхностей головки блока цилиндров, контактирующих с головкой и коллекторами.

Отклонение от плоскостности привалочной поверхности блока цилиндров:

  • номинальное: не более 0,03 мм
  • предельное: не более 0,06 мм

2. Осмотрите головку блока цилиндров на отсутствие повреждений, трещин. утечек масла и охлаждающей жидкости. При необходимости, замените головку блока цилиндров.

Клапаны и пружины клапанов

1. Осмотрите клапаны и направляющие втулки клапанов.

  • 1) Нутромером в нескольких местах измерьте внутренний диаметр направляющих втулок клапанов.

  • 3) Вычислите зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана. Для этого вычтите наружный диаметр стержня клапана от внутреннего диаметра соответствующей направляющей втулки клапана.

Номинальный зазор:

  • впускных клапанов: 0,020-0,050 мм
  • выпускных клапаны: 0,035-0,065 мм

Предельно допустимый зазор:

  • впускных клапанов: 0,1 мм
  • выпускных клапанов: 0,13 мм

Если зазор превышает предельно допустимое значение, замените клапан и/или направляющую втулку клапана.

2. Проверьте состояние клапанов.

  • 1) Проверьте угол рабочей фаски клапана.
  • 2) Проверьте поверхность клапана на отсутствие износа. Если изношена рабочая фаска клапана, замените клапан.
  • 3) Измерьте высоту кромки тарелки клапана. При необходимости, замените клапан.

Номинальная высота кромки тарелки клапана:

  • впускного: 1,6 мм
  • выпускного: 1,8 мм

Минимально допустимая высота кромки тарелки клапана:

  • впускного: 1,45 мм
  • выпускного: 1,65 мм

  • 4) Проверьте торец стержня клапана на отсутствие износа. При наличии износа замените клапан.

3. Проверьте состояние седел клапанов.

Проверьте седло клапана на отсутствие перегрева и неравномерного контакта с рабочей фаской седла клапана. Перед ремонтом седла клапана проверьте направляющую втулку клапана на отсутствие износа. Если направляющая втулка клапана изношена, замените ее и перешлифуйте седло клапана. Специальным режущим инструментом под углом 45° восстановите рабочую кромку седла клапана и/или фаску клапана.

4. Проверьте состояние клапанных пружин.

  • 1) Установите пружину на плоскую горизонтальную поверхность и измерьте отклонение верхней части пружины от вертикальной плоскости.
  • 2) Штангенциркулем измерьте длину пружины в свободном состоянии.

Длина пружины в свободном состоянии: 48,86 мм.

Длина пружины под нагрузкой 18,8 кг: 39,0 мм.

Длина пружины под нагрузкой 41,0 кг: 30,5 мм.

Отклонение оси пружины клапана от вертикального положения: 1,5°.

Предельно допустимое отклонение оси пружины клапана от вертикального положения: 3°.

Если длина пружины под нагрузкой отличается от требуемой, замените пружину.

Распределительный вал

1. Проверьте состояние контуров кулачков. Микрометром в двух точках измерьте высоту каждого кулачка распределительного вала.

Номинальная высота кулачка:

  • впускных клапанов: 44,518-44,718 мм
  • выпускных клапанов: 44,418-44,618мм

Если высота контура кулачка распределительного вала менее требуемого значения, замените распределительный вал.

2. Измерьте зазоры в подшипниках распределительных валов.

  • 1) Очистите шейки распределительных валов и крышки подшипников.
  • 2) Установите распределительные валы на головку цилиндров.
  • 3) Для измерения зазора используйте пластиковый калиброванный круглый стержень Plastigage. Стержень Plastigage сжимается между подшипником и шейкой распределительного вала. После снятия крышки подшипника распределительного вала деформированный пластиковый стержень Plastigage измеряется специальным шаблоном, который имеется в комплекте. Отрежьте кусочки пластикового стержня и расположите их на шейках распределительного вала.

  • 4) В соответствии с маркировкой установите крышки подшипников распределительных валов. Вверните болты крепления крышек подшипников и затяните их требуемым моментом.

Предупреждение! Не проворачивайте распределительный вал.

  • 5) Выверните болты и снимите крышки подшипников распределительных валов.
  • 6) Измеряя шаблоном ширину деформированного пластикового стержня, определите зазоры в подшипниках распределительного вала.

Номинальный зазор: 0,020-0,061 мм.

Предельно допустимый зазор: 0,10 мм.

Если зазор превышает предельно допустимое значение, замените распределительный вал. При необходимости замените в комплекте крышки подшипников и головку цилиндров.

  • 7) Аккуратно удалите деформированный пластиковый стержень Plastigage с подшипников распределительных валов.
  • 8) Снимите распределительные валы.

3. Проверьте осевой люфт распределительных валов

  • 1) Установите распределительные валы в головку цилиндров.
  • 2) Установите измерительный наконечник индикатора стрелочного типа на торец распределительного вала. Переместите распределительный вал вдоль оси до упора в одну сторону. Установите стрелку индикатора стрелочного типа на 0. Переместите распределительный вал вдоль оси до упора в другую сторону. Прочтите показания на индикаторе стрелочного типа, который показывает величину осевого люфта распределительного вала.

Осевой люфт распределительного вала: 0,1-0,15 мм.

Если осевой люфт превышает предельно допустимое значение. замените распределительный вал. При необходимости замените в комплекте крышки подшипников и головку цилиндров.

  • 3) Снимите распределительные валы.

Механизм изменения момента открытия и закрытия клапанов (CVVT)

Предупреждения!

  • Не используйте повторно упавший механизм изменения момента открытия и закрытия клапанов (CVVT), так как при этом он может быть деформирован.
  • Не разбирайте механизм изменения момента открытия и закрытия клапанов (CVVT).

1. Проверьте механизм изменения момента открытия и закрытия клапанов (CVVT).

  • 1) Проверьте механизм изменения момента открытия и закрытия клапанов (CVVT) на отсутствие проворачивания на распределительном валу.
  • 2) Липкой лентой заклейте все отверстия механизма изменения момента открытия и закрытия клапанов (CVVT), кроме одного, обозначенного стрелкой на рисунке.
  • 3) Для разъединения блокирующего штифта CVVT липкой лентой обмотайте кончик переходника шланга со сжатым воздухом и подайте воздух под низким давлением (примерно 100 kpa) к открытому отверстию распределительного вала.

Примечание. Полотенцем обмотайте CVVT, так как оста точное моторное масло может просочиться из блока при подаче в него сжатого воздуха.

  • 4) При выполнении условия 3), рукой можно повернуть CVVT в положение опережения. В зависимости от давления подаваемого воздуха CVVT должен повернуться в направлении опережения, при этом не требуется поворачивать его рукой. Если при подаче сжатого воздуха под низким давлением происходит его значительная утечка, блокирующий штифт CVVT не может разъединиться и CVVT не будет поворачиваться.
  • 5) Кроме положения, когда блокирующий штифт перемещается на максимальный угол задержки, поверните CVVT в направлении опережения и запаздывания и убедитесь, что он поворачивается на полную амплитуду плавно и без заклинивания. Номинальная амплитуда поворота составляет примерно 20°.
  • 6) Вручную поверните CVVT и убедитесь, что он блокируется в положении максимального угла запаздывания.

Замена направляющей втулки клапана

1. Приспособлением SST (09221-3F100 А), выпрессуйте старую направляющую втулку клапана из головки цилиндров по направлению к блоку цилиндров.

2. Расточите отверстие для установки направляющей втулки клапана увеличенного размера.

3. Приспособлением SST (09221-3F100 А/8) запрессуйте новую направляющую втулку клапана. Направляющая втулка клапана должна быть запрессована с верхней стороны головки цилиндров. Обратите внимание, что направляющие втулки впускных и выпускных клапанов имеют разную длину.

Увеличенные размеры направляющих втулок клапанов

Увеличение размера, ммМетка размераДиаметр гнезда в головке цилиндров, мм
0,05511,050-11,068
0,252511,250-11,268
0,505011,500-11,518

Длина направляющей втулки клапана:

  • впускного: 46 мм
  • выпускного: 54,5 мм

4. После запрессовки направляющих втулок клапанов вставьте новые клапаны и проверьте зазор между штоком и направляющей втулкой клапана.

5. Каждый раз при замене направляющих втулок клапанов проверьте и, при необходимости, замените седла клапанов.

Ширина рабочей фаски клапана

Головка цилиндров. При наличии коробления, превышающего допускаемые величины, поверхность головки следует подвергнуть фрезерованию или шабрению. При фрезеровании необходимо помнить, что уменьшать объем камеры сжатия допускается не более чем на 1,5 см3. Контроль фрезерования или шабрения должен осуществляться набором щупов на контрольной плите или при помощи лекальной линейки (рис. 8.12).

Читать еще:  Можно ли починить термостат

Трещины в рубашке охлаждения, прогары по перемычкам между камерами сгорания, разрушения под действием коррозии, износ поверхности в зоне отверстий для свечей зажигания ликвидируется заваркой проволокой АК-5 (ГОСТ 7871—75) в среде аргона с последующей зачисткой следов сварки в камере сгорания и восстановлением размеров.

Поврежденные резьбовые внутренние поверхности отверстий восстанавливают спиральными резьбовыми вставками. При этом фаски в отверстиях для вставок и выступание наружу первого витка вставки не допускаются. Испытание головки цилиндров на герметичность следует проводить водой или эмульсией под давлением 0,3 МПа.

Клапаны. Клапаны изготовлены из жаростойкой стали, стержни клапанов хромируются. Восстановление герметичности клапанов осуществляется притиркой рабочих фасок клапанов к их седлам. При наличии на рабочей фаске клапана раковин или рисок, которые нельзя ликвидировать притиркой, фаску подвергают шлифованию с последующей притиркой к седлу.

Вращение клапана в процессе ручной притирки проводится с помощью специальной дрели (рис. 8.13), поворачивающей клапан поочередно в обе стороны. Захват головки клапана осуществляется резиновой присоской. Во время притирки под клапан рекомендуется устанавливать пружину с небольшой упругостью. Для уско-

Рис. 8.12. Определение отклонения от плоскостности головки цилиндров при помощи лекальной линейки

‘ Рис. 8.13. Притирка клапанов с помощью дрели: 1 — дрель; 2 — Присоска; 3 — Клапан; 4 — Седло

Рения притирки используют притирочную пасту или мелкий наждачный порошок, смешанный с маслом, которое применяется для смазывания двигателя.

Стержень клапана должен быть прямолинейным. Проверка отклонения от прямолинейности проводится с помощью индикатора на призмах (рис. 8.14, А). Допуск на непрямолинейность стерж-

Рис. 8.14. Проверка клапана:

А — Проверка отклонения от прямолинейности стержня; Б — Проверка торцового биения рабочей поверхности фаски; 1 — стойка приспособления; 2 — Измерительное устройство; 3 — клапан

Ня клапана не должен превышать 0,015 мм на 100 мм длины. Биение рабочей поверхности фаски клапана относительно оси стержня проверяют на специальном приспособлении (рис. 8.14, Б). Величина биения рабочей поверхности фаски клапана не должна превышать допустимого размера.

При обнаружении выработки (износа), если имеются раковины или риски на рабочей фаске, клапан подвергается шлифованию. Рабочие фаски клапанов можно шлифовать на специальном настольном шлифовальном станке мод. 2178 или на круглошли-фовальном станке с креплением клапана в цанговом патроне 3 (рис. 8.15). Конструкция станка позволяет устанавливать клапан под требуемым углом к шлифовальному кругу. Фаску впускного клапана шлифуют под углом 30° (относительно горизонтальной оси), а выпускного — под углом 45°. На станке можно также проводить шлифование торца стержня клапана при его износе.

Испытание клапанов на герметичность можно осуществлять специальным прибором мод. НИИАТ. Для этого прибор плотно устанавливают над притертым клапаном и с помощью груши нагнетают воздух в пространство станка (рис. 8.16). Если при этом избыточное давление воздуха 0,07 МПа не падает в течение 30 с, то клапан притерт хорошо. После притирки и проверки герметич-

Рис. 8.15. Шлифование фасок клапана на круглошлифовальном станке:

А — общий вид; Б — схема шлифования; 1 — электродвигатель; 2 — Шлифовальный круг; 3 — цанговый патрон; 4 — Суппорт; 5 — станина; 6 — Клапан; 7 — гайка; 8 — корпус патрона

Рис. 8.16. Проверка клапана на герметичность с помощью прибора мод. НИИАТ

Ности клапанов головку цилиндров и клапаны следует тщательно промыть и продуть сжатым воздухом.

Втулки клапанов. Втулки клапанов запрессованы с натягом 0,014. 0,065 мм. Втулки ремонтных размеров имеют больший наружный диаметр на 0,25 мм и меньший внутренний на 0,7 мм. Обработка внутренней поверхности втулки до номинального диаметра проводится в сборе с головкой цилиндров. Максимально допустимый износ отверстия втулки клапана должен быть не более 0,05 мм.

При большем диаметре втулку следует заменить. Выпрессовка втулок клапанов проводится с помощью специального съемника (рис. 8.17, А). При запрессовке втулки 9 Клапана (рис. 8.17, Б) В отверстие головки цилиндров 1 Необходимо надеть на втулку стопорное кольцо и запрессовать втулку с помощью оправки 8 До упора стопорного кольца в головку. Для облегчения запрессовки втулок головку цилиндров рекомендуется нагреть до температуры 180 °С.

После запрессовки втулку необходимо подогнать разверткой 10 (рис. 8.17, В) Под диаметр устанавливаемого в нее стержня клапана, сохраняя при этом тепловой зазор между втулкой и стержнем. Зазоры во втулках клапанов рекомендуется сохранять в пределах, рекомендованных заводом-изготовителем, так как с их увеличением ухудшается теплоотдача, что отрицательно сказывается на долговечности фаски клапана. Замену втулок клапанов следует проводить до ремонта седел клапанов.

Клапанные пружины. Пружины проверяются методом проверки их длины в свободном и нагруженном состоянии. Размеры нагрузки и длины пружин устанавливаются заводом-изготовителем. Высоту и упругость пружины проверяют на приборе мод. НИИАТ.

Рис. 8.17. Замена втулок клапанов:

А — Выпрессовка втулки; Б — Запрессовка втулки; В — Подгонка втулки разверткой; 1 — головка цилиндров; 2 — корпус съемника; 3 — Упорный подшипник; 4 — Шайба; 5 — гайка; 6 — Стержень; 7 — опорная гайка; 8 — Оправка; 9 — втулка; 10 — Развертка

Нагрузку на пружину определяют по динамометру. После освобождения пружины от груза она не должна иметь остаточной деформации. Пружины, не отвечающие требованиям, заменяются.

Толкатели. Толкатели изготовляются из стали пустотелыми. Для повышения работоспособности сопрягаемой пары толкатель—кулачок на торец толкателя наплавлен специальный чугун. Износ сферической поверхности толкателя не должен превышать 0,1 мм.

Изношенные толкатели должны быть заменены новыми. Завод изготовляет толкатели нескольких размерных групп. Маркировка обычно нанесена на наружной поверхности толкателя. Толкатель, правильно подобранный к направляющему отверстию в блоке, должен плавно опускаться в отверстие под действием собственной массы. При этом толкатель должен быть смазан тонким слоем масла.

Седла клапанов. Седла изготовлены из специального чугуна. Перед запрессовкой седел клапанов головку цилиндров следует нагреть до температуры 180 °С. Запрессовка (рис. 8.18) проводится при помощи специальной оправки до упора седла в гнездо. Износ фаски седла приводит к неплотному прилеганию клапана, при

Этом прорывающиеся газы образуют оксидные пленки и раковины на рабочей поверхности фаски, а иногда и на клапане.

Небольшое повреждение можно устранить притиркой клапана к седлу, а глубокие риски — шлифованием с последующей притиркой клапана к фаске седла. Для шлифования седел впускных клапанов применяют конусный абразивный инструмент с углом наклона кромки 30° относительно горизонтальной оси, а для шлифования седел выпускных клапанов используют инструмент с углом наклона кромки 45°. Прежде чем произвести ис-Рис. 8.18. Схема запрессовки сед — правление седла клапана, следу-ла клапана в головку цилиндров ет проверить состояние втулок

Клапанов. Если втулки необходимо заменить, то нужно выполнить сначала эту операцию, а затем приступать к шлифованию седел, так как базой для обработки седел являются втулки клапанов. Чистовое шлифование следует проводить абразивным инструментом. Точность обработки седла контролируется с помощью индикатора (рис. 8.19). Допуск радиального биения рабочей поверхности седел клапанов относительно оси отверстий втулок клапанов составляет 0,05 мм.

Рис. 8.19. Проверка точности обработки седла клапана

Рис. 8.20. Схема приспособления для выпрессовки вставного седла клапана из головки цилиндров:

1 — специальная гайка с тремя лапками; 2 — Винт с разжимным конусом; 3 — Корпус приспособления; 4 — шайба; 5 — Гайка; 6 — Стяжная пружина; 7 — разжимной конус лапок; 8 — лапка приспособления; 9 — Вставное седло; 10 — Головка цилиндров

Изношенные седла, которые невозможно исправить шлифованием, выпрессовывают из головки с помощью специального приспособления (рис. 8.20) и заменяют новыми. Затем обрабатывают фаски новых запрессованных седел, добиваясь их соосности с направляющими втулками, и притирают к ним клапаны. После ремонта седел клапанов головку цилиндров надо тщательно промыть и продуть сжатым воздухом.

Прокладка головки цилиндров. Прокладку головки цилиндров рекомендуется заменять при каждом снятии головки. При установке прокладки на блок важно так установить прокладку, чтобы она встала в соответствии с маркировкой «Верх», а края ее не попадали в камеру сгорания двигателя.

Отправить сообщение об ошибке
Если нашли ошибку в тексте выделите ее мышкой и нажмите сочетание клавиш Ctrl+ENTER, укажите правильный текст без ошибки.

Ширина рабочей фаски клапана

Главное меню

  • Главная
  • Паровые машины
  • Двигатели внутреннего сгорания
  • Электродвигатели
  • Автоматическое регулирование двигателей
  • Восстановление и ремонт двигателей СМД
  • Топливо для двигателей
  • Карта сайта

Судовые двигатели

  • Судовые двигатели внутреннего сгорания
  • Судовые паровые турбины
  • Судовые газовые турбины
  • Судовые дизельные установки

Впускные клапаны двигателей СМД-14 (деталь № СМД14-0604, рис. 61,а) и двигателей СМД-7 (деталь № СМД 1-0604, рис. 61,б) изготавливают из стали 40ХН; твердость тарелки клапана и стержня НВ 269?311.

Торец клапана подвергают закалке и отпуску до твердости не менее НRС 40 на глубину не более 4 мм с постепенным снижением твердости закаленного слоя до твердости остальной части стержня.

Выпускные клапаны двигателей СМД-14 (деталь № СМД14-0607, рис. 62,а) и двигателей СМД-7 (деталь № СМД7-0607, рис. 62,б) работают в условиях высоких температур и корродирующего действия горячих газов, поэтому их изготовляют сварными: тарелку — из жаро­стойкой стали Х9С2, а стержень — из стали 40ХН.

Твердость термически обработанного клапана НВ 269—311.

Дефекты, при которых клапаны подлежат восстанов­лению:

1. износ рабочей фаски. Высота цилиндрической кромки должна быть не менее 0,5 мм;

2. износ торца стержня до длины не менее 156,5 мм;

3. износ поверхности стержня до диаметра не менее 10,69 мм у впускного и 10,64 у выпускного;

4. изгиб стержня не более 0,05 мм на длице 100 мм;

5. износ поверхности выточки под сухарики.

Клапаны двигателей СМД выбраковывают при:

1) диаметре стержня клапана менее 10,69 мм у впу­скного и 10,64 мм у выпускного клапанов;

2) высоте цилиндрического пояска тарелки менее 0,5 мм;

3) подгорании тарелок клапанов;

4) изгибе стержня более 0,05 мм;

5) наличии усталостных трещин.

Восстановление рабочей фаски клапана

Восстановление рабочей фаски клапана производят шлифованием поверхности фаски до выведения следов износа на станке ОПР-723 (СШК-3) шлифовальным кругом ПВ 100?25?20, ЭБ-25-40 С1-С2К. Коническая поверхность фаски должна быть чистой, без задиров, черновин, рисок и граненности. Биение фаски относи­тельно образующей стержня не должно превышать 0,05 мм , что проверяется на специальном приспособлении при помощи индикатора часового типа пределом измерения 0—10 мм.

Восстановление торца стержня клапана

Восстановление торца стержня клапана производят шлифованием поверхности торца до выведения следов износа на станке ОПР-723 (СШК-3). Шлифование ведут с обильным охлаждением содовым раствором, чтобы не допустить отпуска закаленной части торца стержня. После шлифования на торце снимают фаску 1 ±0,5?45°. Чистота поверхности торца стержня должна соответст­вовать 8-ну классу. Наличие рисок и следов износа не допускается. Плоскость торца стержня клапана должна быть перпендикулярна к образующей стержня. Допуска­ется односторонний просвет на торце до 0,05 мм по ле­кальному плоскому угольнику 160 ? 160 мм.

Биение торца стержня относительно цилиндрической поверхности стержня допускается не более 0,05 мм на крайних точках.

Восстановление поверхности стержня клапана

Восстановление поверхности стержня клапана произ­водят шлифованием поверхности стержня на бесцентрово-шлифовальном станке 3184 до ремонтного размера при наличии направляющей втулки клапана ремонтного размера.

Для стержня впускного клапана ремонтный размер диаметра составляет 10,8 -0,030 -0,055 мм, для выпускного 10,8 -0,060 -0,085 мм.

Если направляющих втулок ремонтного размера нет, поверхность стержня клапана восстанавливают хромированием или железнением.

Хромировать поверхность стержня клапана целесооб­разно до диаметра 11,1 мм в ванне с электролитом следующего состава:

Электролитическое осталивание рекомендуется про­изводить до диаметра 11,15 мм в ванне с электролитом следующего состава:

Примечание. При осталивании плот­ность тока увеличивают до номинальной в тече­нии 10 минут. Поверхность деталей должна быть гладкой, серовато-матового оттенка с ясно вы­раженной сеткой трещин, без вздутий и призна­ков отслоений.

После электролитического наращивания поверхности стержня поверхность шлифуют до нормального размера ( см. рис. 61, 62 ). Отклонение поверхности стержня от прямолинейности после шлифования должно быть не бо­лее 0,015 мм на длине 100 мм.

Восстановление прямолинейности стержня

Восстановление прямолинейности стержня в случае его изгиба рихтовкой не дает положительных результа­тов. Небольшой изгиб стержня устраняют шлифованием под ремонтный размер или под электролитическое нара­щивание. Если изгиб стержня клапана устранить ука­занным методом невозможно, клапан выбраковывают.

Восстановление выточек под сухарики

Восстановление выточек под сухарики производят зачисткой и полировкой изношенной поверхности.

В клапанах двигателя СМД-14 необходимо, чтобы кромки выточки были острыми. Поверхность выточки должна быть чистой, гладкой, без повреждений.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector