Camgora.ru

Автомобильный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Из чего состоит автомобиль: основные части, узлы и агрегаты

Из чего состоит автомобиль: основные части, узлы и агрегаты

Личное автотранспортное средство уже давно не роскошь. Кто-то уже не представляет себя без машины и поездки на авто стали неотъемлемой частью жизни многих современных людей. Но не каждый автовладелец задумывается о том, как устроено транспортное средство и что заставляет его двигаться.

Общее устройство автомобиля

Конструкция автомобиля не так уж и сложна, как может показаться на первый взгляд. Совершенно любое транспортное средство состоит из пяти основных частей – мотор, ходовая часть, трансмиссия, кузов, электрооборудование и система управления.

Мотор

Двигатель – сердце автомобиля, задачей которого является преобразование тепловой энергии (сгоревшего топлива) в энергию механическую. После чего она передается через трансмиссию на колеса.

Ходовая часть

Множественные узлы и агрегаты, заставляющие автомобиль двигаться, относят к ходовой части – мосты, колеса и подвеска (задняя и передняя).

Трансмиссия

Основные составляющие трансмиссии:

  • ведущий мост;
  • коробка передач (КПП);
  • ШРУСЫ;
  • сцепление.

Задачей трансмиссии является передача крутящего момента на колеса машины с вала двигателя.

Электрооборудование и система управления

  • батарея (АКБ);
  • электропроводка;
  • генератор.

Механизм управления автотранспортным средством представлен рулем, связанным с передними колесами. С помощью руля определяется угол поворота и направление движения автомобиля. Тормоза – еще одна важная составляющая системы управления ТС, отвечающая за снижение его скорости и полной остановки.

Кузов

Практически все агрегаты и узлы крепятся к несущей части автомобиля – кузову.

  • лонжероны;
  • крыша транспортного средства;
  • днище;
  • моторный отсек;
  • прочие навесные составляющие.

Это разделение весьма условно, поскольку все детали в автомобиле, так или иначе, взаимосвязаны.

Конструкция ТС постоянно совершенствуется, все больше начиняется электроникой, автоматикой. Производители работают над повышением безопасности эксплуатации ТС, топливной экономичности, снижением уровня шума и токсичности выхлопных газов.

Принцип действия зажигания

Совокупность приборов, отвечающая за появление искры в необходимый момент, именуется системой зажигания и является частью электрооборудования. Нормальная работа бензинового двигателя невозможна без системы зажигания. Выделяют три основных вида систем зажигания, схожих по принципу действия, но различающихся по конструкции.

  • электронная;
  • контактная;
  • бесконтактная.

Устройство системы зажигания

  • Источник питания

Когда машину заводят, источником питания выступает аккумулятор, после, эта функция передается генератору (во время работы двигателя).

  • Замок зажигания

Устройство, использующееся для передачи напряжения.

Устройство необходимое для накопления необходимой энергии. Бывают индукционные (в виде катушки) и емкостные накопители.

  • Распределитель энергии

Система представляет собой блок и коммутатор. Распределитель может быть электронным либо механическим. Отвечает за подачу энергии.

Фарфоровый изолятор с двумя электродами, расположенными близко друг с другом. Отвечает за создание искры для воспламенения.

Основные этапы работы зажигания:

  • накопление и подача необходимого уровня заряда;
  • высоковольтное преобразование;
  • момент распределения;
  • образование искры;
  • воспламенение топлива.

Принцип действия двигателя

  • система зажигания обеспечивает подачу тока на свечу для получения искры;
  • система охлаждения отводит тепло от стенок цилиндра и головок, предотвращая перегрев двигателя;
  • система питания отвечает за подготовку новой порции рабочей смеси (топливо + воздух);
  • механизм газораспределения отвечает за своевременный впуск новой порции рабочей смеси, и выведение отработавших газов;
  • кривошипно-шатунный механизм преобразует движение (возвратно-поступательное) поршней во вращательное движение коленчатого вала;
  • система смазки отвечает за подачу масла к трущимся поверхностям.

Сейчас в большинстве автомобилей используется четырехтактная система сгорания для преобразования топлива в энергию. Для правильно работы двигателя компрессия в цилиндрах должна соответствовать значениям от 11 до 15.

  • впускается топливно-воздушная смесь (такт впуска);
  • смесь сжимается и возгорается (такт сжатия);
  • смесь сгорает и толкает поршень вниз (такт расширения);
  • продукты горения выпускаются (такт выпуска).

Внутри цилиндра двигателя расположена камера, в которую вводится смесь с воздухом (либо по отдельности), где и происходит сгорание топлива. При сгорании тепловая энергия преобразуется в механическую энергию. После, продукты сгорания выводятся из цилиндра, а на их место поступает новая порция топлива. Совокупность этих процессов является циклом работы двигателя.

Принцип действия сцепления

Связующее звено между КПП и двигателем, подключающее и отключающее первичный вал коробки от маховика коленчатого вала называется сцеплением. На механике передачи переключаются только, когда сцепление выжато.

Конструкция узла сцепления:

  • нажимной диск или «корзина»;
  • вилка привода выжимного подшипника;
  • выжимной подшипник;
  • ведомый диск;
  • система привода;
  • педаль выключения сцепления.

По количеству ведомых дисков сцепление делится на однодисковые и многодисковые.

В однодисковом варианте корзина находится в связке с маховиком и вращается с ним. Все вращение передается на коробку передач, поскольку в ведомом диске находится шлицевая муфта, в которую входит вал КПП. Для переключения передачи водитель жмет на педаль, чем запускает следующие процессы:

  • на вилку сцепления передается давление через систему привода сцепления;
  • вилка, в свою очередь, двигает муфту выжимного подшипника вместе с ним к пружинам корзины;
  • подшипник оказывает давление на лапки корзины;
  • лапки на время отсоединяют диск от маховика.

Когда водитель отпускает педаль, подшипник отделяется от пружин и корзина сцепляется с маховиком.

В двухдисковых вариантах используется корзина, имеющая две рабочие поверхности и два диска сцепления. Ограничительные втулки и система регулировки синхронного нажатия расположены между рабочими поверхностями ведущего диска. Процесс отсоединения маховика происходит, как и в однодисковом сцеплении.

  • механическое;
  • гидравлическое (самый распространенный вариант);
  • электрическое;
  • одно — и многодисковое.

Принцип действия тормозной системы

Это одна из главных систем в транспортном средстве. При ее неисправности управление автомобилем становится опасным, более того, управление ТС в этом случае запрещено ПДД.

Гидравлический тормозной привод состоит из следующих элементов:

  • тормозные цилиндры колес;
  • педаль;
  • вакуумные усилители;
  • тормозные трубки;
  • главный тормозной цилиндр с бачком.

Нажатием на педаль тормоза, водитель приводит в движение поршень главного тормозного цилиндра. Поршень выдавливает в трубопроводы к тормозным механизмам жидкость, за счет чего они оказывают сопротивление вращению колес. Так выглядит процесс торможения.

Тормозные механизмы фрикционного типа – самый распространенный вариант. Такие механизмы бывают двух видов – барабанные и дисковые. Раньше, традиционно барабанные тормоза устанавливались на задние колеса, а дисковые на передние. Сейчас же многие производители на все 4 колеса устанавливается один вид.

Конструкция представляет собой две колодки, тормозной цилиндр и пружину, размещенные внутри барабана на щите. На колодках крепятся фрикционные накладки.

При поступлении жидкости в цилиндр поршни, расходясь, раздвигают колодки. Они плотно соприкасаются с вращающимся на ступице тормозным барабаном и тормозят его.

Устройство состоит из диска, закрепленного на ступице колеса и суппорта, который закреплен на подвеске. В суппорте находятся две тормозные колодки и цилиндры.

Поршни рабочих цилиндров при торможении прижимают с помощью гидравлики к вращающемуся диску тормозные колодки, останавливая их.

Сложное, на первый взгляд, устройство автомобиля на самом деле оказалось гораздо проще, чем каждый себе представляет. Даже поверхностные знания конструкции автомобиля и основных его частей способны помочь автомобилисту не только правильнее управлять транспортным средством, но и вовремя распознать поломку и своевременно ее устранить.

Изготовление ремонтных вставок сложной формы.

Всем привет!
В работе над реставрацией своей е30 мне иногда приходится изготавливать латки и ремонтные элементы сложной формы — с разного рода выштамповками, ребрами, водосливами. В конце концов выработалась целая технология, пригодная с некоторыми модификациями практически для любых деталей. Ей я и хотел бы поделиться с участниками сообщества 🙂

Я приведу пример того, как именно были изготовлены две детали, сложившиеся в целую ремвставку чтобы проиллюстрировать сам принцип работы. А уж адаптировать его к конкретной задаче труда не составит ни у кого, я так думаю.

Итак, задача: восстановить гнутую тонкостенную трубу и участок ее прохода через внутреннюю арку в БМВ е30. По заводу из арки это выглядит так:

Деталей придется делать две — саму трубу и фрагмент арки, ее обрамляющий. Самый правильный и простой способ с трубой — найти такую же и согнуть. Но в реальности этот способ практически неосуществим, тонкостенные трубы лично для меня великая редкость, а уж тем более подходящего диаметра.

Поэтому делаем трубу сами:

Берем лист стали толщиной 0.8мм и подходящую по диаметру круглую оправку:

С помощью молотка и тисков оборачиваем лист вокруг оправки, получаем заготовку для нашей трубы:

В тисках же ставим прихватки, чтобы шов не расходился:

И обвариваем полностью:

Зачищаем, получаем такую вот трубу:

Теперь трубу нам нужно согнуть, да еще и в двух плоскостях. Для этого делаем надрезы, оставляя небольшую перемычку, чтобы труба не рассыпалась на сегменты:

Гнем по образцу:

Постоянно контролируя форму в обеих плоскостях, подгибая перед каждым шагом расставляем прихватки:

Провариваем все швы, зачищаем, получаем готовую трубу:

Дальше нужно сделать фрагмент внутренней арки, сквозь который проходит труба. Для этого нам потребуется спешл тул:

Дальше вырезаем с запасом лист 0.8мм, делаем в нем пропил:

Прижимаем лист к спешл-тул с помощью мощных струбцин и подходящих прокладок:

Используя подходящую круглую железку как пуансон и кувалду прессуем начерно выход для трубы. Я использовал молоток в качестве пуансона:

После прессования выглядит сверху так:

Правим получившуюся заготовки, переворачиваем и повторяем процесс. Сразу скажу, на словах все просто, а в жизни это многоходовка, в которой нужно чувстовать материал. Но выполнимо, как видите 🙂
После первичного прессования получим не очень плотное прилегание боковых участков к трубе, специфика технологии. Поэтому берем нашу оправку, запихиваем вместо трубы и отправляем все в тиски. И уже в зажатом состоянии с помощью зубильца и молотка осаживаем уши по месту:

Обрезаем латку чуть с запасом относительно уже вырезанного участка, сверлим отверстия под приваривание к лонжерону и вуаля, имеем почти готовый ремонтный элемент:

Назначение, устройство и работа кузова автомобиля

Кузов современного легкового автомобиля является наиболее важной частью транспортного средства. В зависимости от выполняемых функций кузов может выступать в качестве несущей системы или быть ее отдельным элементом.

Большинство легковых автомобилей имеют несущий кузов, воспринимающий все нагрузки, действующие на автомобиль. Легковые автомобили повышенной проходимости – внедорожники оборудуются т.н. разгруженным кузовом, который имеет упругое соединение с рамой. Такой кузов воспринимает только весовые нагрузки пассажиров и перевозимого груза. Промежуточное положение между несущим и разгруженным кузовами занимаетполунесущий кузов, жестко соединенный с рамой автомобиля и усиливающий ее конструкцию.

Конструкция кузова определяет привлекательность, комфорт, безопасность и срок службы автомобиля. Таким образом, кузов в большей степени определяет основные потребительские качества автомобиля.

Основу кузова составляет корпус (другое наименование – каркас), к которому шарнирно прикреплены капот, крышка багажника, двери, передний и задний бамперы, декоративные накладные элементы и др.

Корпус представляет собой жесткую сварную конструкцию, состоящую из отдельных элементов: основания (пола), передней части (передка), задней части (задка), левой и правой боковины, крыши.

Основание кузова выполнено в виде цельноштампованной панели корытообразной формы. В центре панели проходит тоннель, служащий для размещения элементов выпускной системы, тормозных и топливных трубопроводов, а в заднеприводных автомобилях – для размещения узлов трансмиссии. Тоннель защищает расположенные в нем элементы от повреждения и увеличивает жесткость пола. В полу может быть выполнена ниша для запасного колеса. Вдоль основания приварены лонжероны.

Передняя часть объединяет передние лонжероны, передний щит, переднюю панель, брызговики и крылья. Передние лонжероны играют роль силовых элементов, на которых крепиться двигатель и передняя подвеска. В разных конструкциях кузовов передние крылья выполняются съемными или несъемными. В задней части расположены панель багажника и брызговики.

Боковина кузова состоит из внутренней и наружной панели. Наружная панель представлена передней, средней и задней стойками, порогом, и задним крылом. Внутренняя панель состоит из отдельных силовых элементов – усилителей стоек и пр. Панели соединены между собой.

Крыша кузова имеет цельноштампованную конструкцию, усиленную поперечинами.

Капот состоит из двух соединенных между собой панелей (наружной и внутренней). Капот к корпусу кузова крепится на петлях, снабженных пружинами. Пружины обеспечивают подъем капота. Капот оборудуется замком, который отпирается изнутри кузова специальной рукояткой.

Крышка багажника по аналогии с капотом также состоит из двух панелей. На внутренней панели установлен замок. Фиксация крышки багажника в открытом положении производится с помощью упругих элементов (пружин, торсионов).

Дверь кузова включают две панели, оборудуются замком и крепятся на петлях. В нижней части двери выполнены отверстия для стока воды из внутренней полости.

Шумоизоляция кузова производится с помощью различных материалов, которые размещаются на основании (битумные мастики), боковинах, дверях (мастики, войлок, картон), крыше (пенопласт, картон, стеклопластик), в моторном отсеке.

Устройство кузова:

1. Передний лонжерон ; 2. Передний щит; 3. Передняя стойка; 4. Крыша;

5. Задняя стойка; 6. Заднее крыло; 7. Панель багажника; 8. Средняя стойка; 9. Порог; 10. Центральный тоннель; 11. Основание; 12. Брызговик.

Виды работ, входящие в кузовной ремонт

С ремонтом кузова приходилось сталкиваться довольно многим владельцам машин.

Попадание в аварийную ситуацию, нанесение случайных царапин и другие мелкие повреждения могут возникать во время использования машины. Устранение подобных дефектов должно производиться как можно скорее, так как появление повреждений на эмали делает поверхность кузова уязвимой к проявлениям коррозии. Таким образом, автомобиль может быстро выйти из строя или же потребует капитального ремонта. Выполнение кузовного ремонта дает возможность проведения его реставрации и увеличения срока службы.

Что входит в понятие? В составе понятия «кузовной ремонт» может входить немалое количество терминов. На практике используется несколько разновидностей работ. Окончательное их количество будет определяться в индивидуальном порядке. При наличии сильных повреждений потребуется комплексный подход. Главной целью выполнения кузовного ремонта становится устранение дефектов, которые могут стать причиной повторного попадания в аварию. Повреждения бывают наружными и внутренними, которые часто просто незаметны, но могут вызвать неполадки в работе машины. Следует отдавать себе отчет в том, что серьезная степень повреждения трудноустранима, и требует немалых затрат.

Читать еще:  После капиталки дымит белым дымом

В процедуру ремонта кузова входят такие работы:

  • Покраска определенного места или всего кузова;
  • Восстановление геометрии кузова;
  • Полирование абразивным материалом;
  • Устранению имеющихся трещин, царапин, следов от коррозии и других дефектов;
  • Проведения коррекции бамперов, порогов с проведением сварочных работ.

Для того, чтобы выполнить такие работы, должно быть наличие специального оборудования. При правильном подходе, материал, из которого сделан кузов, практически не подвергается вредному воздействию. При этом, имеется риск коррозии, возникновения сильных повреждений металла, которые могут привести к сокращению срока работы транспортного средства.

Три главных разновидности процедуры. Ремонт кузова различается по степени исполнения. Выделяется три основных вида. Классификация может включать в себя:

  • Процедуру косметического ремонта;
  • Восстановление отдельных деталей;
  • Работы на стапелях.

Действия, относящиеся к первой разновидности, включают в себя покраску, шпатлевку и полировку. Применение его актуально при получении машиной незначительной степени повреждений. Наиболее часто, причиной их возникновения становятся летящие в процессе использования ветки. Его проведение дает возможность освежения внешнего вида машины.

Восстановление отдельных деталей может быть использовано при повреждениях средней тяжести, если возможно их отреставрировать. Чаще всего при помощи такого ремонта устраняются последствия попадания в аварийную ситуацию — вмятины и сколы. В ходе восстановительных работ металл выравнивается, а сами повреждения тщательно заделываются. Иногда может потребоваться покраска, если удар был довольно сильным. Если же повреждения существенные, деталь нужно только заменить.

Проведение стапельных работ, принадлежит к самым сложным работам среди разновидностей кузовного ремонта. Главной задачей их выполнения становится восстановление первоначальной геометрии кузова машины. При попадании в серьезную аварию, это становится единственным вариантом восстановления первоначальной формы автомобильного кузова.

Итог. Кузовные работы на автомобиле имеют три разновидности, каждая из которых применяется в своем случае, в зависимости от степени полученных дефектов.

Из чего делают кузова автомобилей

К кузову современной машины предъявляется множество требований. Он должен быть красивым, универсальным, прочным, эргономичным, недорогим, безопасным… Чтобы выполнить все эти подчас противоречивые условия, автопроизводителям помимо всего прочего приходится принимать во внимание особенности различных материалов.

Сейчас кузова автомобилей в основном делают из стали. В зависимости от химического состава она может значительно менять свои свойства. Даже обычная листовая сталь достаточно прочна и при этом весьма пластична. Что и требуется для изготовления внешних штампованных панелей кузова, которые у современных машин подчас весьма сложной формы.

Нередко в несущих конструкциях автомобилей применяется высокопрочная сталь. Как правило, из нее выполняют наиболее, скажем так, ответственные части корпуса, которые принимают на себя нагрузки от двигателя, трансмиссии, ходовой части, а также энергию удара в случае аварии. Высокопрочные стали позволяют без ущерба для надежности сделать эти детали тоньше и легче. Неудивительно, что у некоторых моделей (в частности, у последнего поколения «Мазда 6») на такую сталь приходится до 50% всей массы кузова.

Технология производства стальных кузовов проста и давно отлажена. К тому же их части легко соединяются, например, различными способами сварки. К тому же сталь стоит дешевле других материалов. Поэтому сделанный из нее кузов получается недорогим в изготовлении, да и в эксплуатации тоже. Ведь в случае повреждения стальные детали легко ремонтируются. Наконец, когда автомобиль отслужит свое, такой кузов нетрудно утилизировать. Однако есть у стали и недостатки – она достаточно тяжелая и неважно сопротивляется ржавчине. Поэтому автопроизводители экспериментируют с альтернативными кузовными материалами.

Алюминиевый кузов

«Крылатый» металл находит все большее применение в изготовлении кузовов (обычно в виде сплава с примесями других элементов). Алюминий существенно легче стали. Полностью сделанный из него кузов весит в среднем в два раза меньше стандартного стального, отнюдь не уступая ему в жесткости и прочности. Помимо этого, алюминий намного долговечнее — ржавчина ему фактически не страшна.

Однако данный материал стоит дороже и для сварки деталей из него нужно спецоборудование. Фактически для изготовления алюминиевых кузовов надо менять всю технологию их сборки, а для обслуживания и ремонта — модернизировать сервисные станции. Вдобавок алюминий сильнее пропускает шум и вибрацию, поэтому звукоизоляцию салона автомобиля приходится дополнительно усиливать. Из-за всего этого цена автомобиля значительно увеличивается. Поэтому производить автомобили с полностью алюминиевым кузовом могут позволить себе лишь немногие производители престижных моделей (характерный пример — представительский седан «А8» от компании «Audi»).

Однако многие фирмы нашли золотую середину: они делают машины, у которых из «крылатого» металла изготовлены лишь отдельные элементы кузова, к примеру, капот или крылья. Эти детали производят отдельно и монтируют на стальной каркас. Порой к нему присоединяют крупные части вроде целого передка, целиком выполненного из алюминия (в частности, так поступили создатели BMW 5-й серии Е60). Правда, при этом приходится обрабатыватъ панели специальным составом, который предотвращает коррозию на стыке алюминиевых и стальных деталей.

Пластиковый кузов

Во второй половине ХХ века этот материал считался очень перспективным. Детали из него получались даже легче алюминиевых, что сулило значительное снижение массы кузова. Кроме того, пластику легко придать любую, самую вычурную форму, и вдобавок он не требует лакокрасочного покрытия, поскольку при помощи специальных добавок в его состав можно получить материал практически тобою колера. Наконец, пластик вообще не подвержен коррозии, а значит, очень долговечен. Да и технология производства таких кузовов довольно проста.

Однако данные плюсы перечеркиваются несколькими минусами. На свойства пластика сильно воздействует температура воздуха -некоторые его виды при минусовой температуре становятся очень хрупкими, а в жару чрезмерно мягкими. Производство пластмасс неэкологично, а их переработка требует специальной технологии и оборудования.Также, данный материал не подходит для изготовления деталей, которые должны выдерживать высокие нагрузки. А в случае повреждения пластиковые панели, как правило, нужно менять – их ремонт дорог, а иногда вообще невозможен. Со временем технологам удалось решить некоторые из этих проблем, но лишь отчасти. Поэтому сейчас из пластика делают, главным образом, лишь навесные элементы кузова – бамперы, молдинги, реже – крылья.

Кузов из композитных материалов

Такие материалы имеют в своем составе два или более компонента, соединенных в одно целое. Например, многие композиты получают спеканием отдельных частиц, склеиванием слоев разных материалов или армированием одного элемента волокнами другого. В результате получившийся «гибрид» сочетает в себе наилучшие свойства входящих в него материалов. Характерный пример –стеклопластик. В нем роль «скелета» выполняет стекловолокно, в то время как эпоксидная смола придает детали необходимую форму.Изделия из композитов весьма долговечны, привлекательны внешне (частенько их даже не окрашивают), к тому же из них можно изготавливать крупные неразъемные модули.

Однако, несмотря на невысокую стоимость стеклопластика, в современных автомобилях чаще используется еще более легкое, жесткое и прочное углеволокно. К примеру, основа многих суперкаров – это композитный монокок, воспринимающий все нагрузки. То есть кузов таких машин состоит, по сути, из одной главной детали, к которой крепятся все остальные элементы. Правда, углеволокно обходится достаточно дорого, и кузова из него очень трудоемки в производстве (часто они требуют ручного труда). Кроме того, поврежденные композитные детали иногда не подлежат восстановлению. Поэтому на «гражданских» моделях подобные кузова практически не применяются. Их можно встретить преимущественно на суперкарах вроде знаменитого «Ferrari Enzo», создатели которых борются с каждым лишним граммом веса машины и вдобавок должны обеспечить безопасность пилота в случае аварии на высоких скоростях.

В других моделях из углеволокна выполняются отдельные наиболее значимые панели кузова. Например, у «ВМW МЗ» из этого материала сделана крыша. С одной стороны, композит придает ей необходимую прочность и жесткость, а с другой – значительно облегчает кузов и понижает центр тяжести машины.

Оригинальный подход к созданию кузова также демонстрируют американские конструкторы. К примеру, «скелет» известного суперкара «Corvette» уже белое 50 лет состоит из металлической пространственной рамы с закрепленными на ней панелями из композитных материалов.

Основные виды кузовных работ

Статья об основных видах кузовных работ автомобиля – инструменты, порядок работы, советы и рекомендации. В конце статьи – видео о важном секрете кузовного ремонта. Статья об основных видах кузовных работ автомобиля – инструменты, порядок работы, советы и рекомендации. В конце статьи – видео о важном секрете кузовного ремонта.

Своевременные ремонт кузова и покраска машины существенно увеличивают срок эксплуатации ТС. Автовладелец должен периодически производить не только внешний осмотр авто, но и заглядывать в более труднодоступные места – под днище и капот, так как кузов является важным и дорогим элементом машины.

Быстрое обнаружение проблемы влияет как на скорость её выполнения, так и на существенную экономию денег. Малейшая царапина или безобидный скол делают металл кузова беззащитным перед коррозией, которая способна нарушить целостность поверхности в течение года.

Разновидности и причины повреждений автомобиля

Категории неисправностей:

  • разрушение антикоррозионной поверхности.
  • Механические повреждения возникают в результате аварий и езде по просёлочным дорогам. От степени полученных неисправностей зависит и сложность ремонта. Конечно, если транспортное средство не проще продать на запчасти.

    В результате автокатастроф происходит нарушение геометрических параметров автомобиля, возвратом которых в исходное заводское состояние занимаются СТО, сервисные центры и автомастерские. Причём повреждённые элементы могут быть заменены, если их невозможно восстановить.

    Классификация кузовных работ авто

    Реставрация кузовных элементов автомобиля делится на две основные категории: локальная (мелкая) и сложная (капитальная).
    Также выделяют подкатегории. Например, внешний ремонт и работы средней сложности. Первый подразумевает нанесение лакокрасочных покрытий (ЛКП) и выполнение аэрографии, а во втором случае проведение восстановительных работ с возможностью замены отдельных деталей.

    Реконструкция кузова не всегда может быть выполнена своими руками, так как при обширных повреждениях требуется диагностика и специализированные инструменты.

    Виды кузовного ремонта:

      Восстановление геометрии. Возврат геометрических параметров кузова к заводским. При необходимости осуществляется замена деталей с использованием резки и сварки металла.

    Лакокрасочные работы. Покраска кузова производится после его ремонта и обработки.

    Избирательная (локальная) покраска. Красятся повреждённые или заменённые детали. При этом тщательное внимание уделяется оттенкам краски, дабы не возникал цветовой дисбаланс.

    Абразивная полировка. Применяется, если ЛКП имеет повреждения в виде неглубоких царапин и некритичных дефектов. Используются абразивные пасты различной зернистости. Читайте статью — Полировка машины своими руками.

    Локальные антикоррозийные работы. Поражённые части зачищаются до поверхности металла. Для этих целей используются преобразователи ржавчины.

    Выравнивание вмятин без повреждения ЛКП. Удаление проблемных участков выполняется по технологии «Dellen ohne Lackieren», не требующей покраски. Читайте статью — Как выправить вмятину без покраски.

    Реставрация переднего и заднего бампера.

    Восстановление порогов. Работы подразумевают восстановление мест для домкрата.

    Работа на стапеле. Устройство, предназначенное для восстановления формы кузова после аварий.

  • Рихтовка.
  • Специализированное оборудование и соблюдение технологии процесса являются главными факторами при выполнении качественных работ по восстановлению кузова.

    Восстановление ЛКП техники

    Некритичные повреждения поверхности кузова ТС в целях экономии времени и средств можно устранить своими руками. В первую очередь, это связано с предотвращением коррозионных проявлений.

    Перед началом работы следует запастись необходимыми материалами:

      грунтовкой и краской;

  • шпатлёвкой.
  • Если повреждение свежее, то достаточным будет очистить его от грязи и пыли, а затем протереть ветошью, смоченной растворителем. Высохшая поверхность грунтуется при помощи тонкой кисти или поролоновой губки.
    После высыхания грунтовки наносится краска – методом распыления или с помощью кисточки. Если подобран верный оттенок, то реставрированная область не будет выделяться на поверхности кузова.

    Шпатлевание (при необходимости) осуществляется в несколько слоёв. При этом каждый слой шлифуется и обезжиривается. Финишным этапом является нанесение грунтовки и окрашивание поверхности.

    Ремонт днища машины

    Большинство днищ автомобилей производители обрабатывают специальными мастиками, способными бороться с коррозией на протяжении многих лет. Эффективность мастик сводится к нулю при нарушении целостности защитного слоя.

    Езда по дорогам не лучшего качества (просёлочные, лесные, с выбоинами на асфальтных покрытиях и т. д.) приводит к повреждениям днищ ТС. В этом случае необходимо своевременно защитить оголившийся металл, так как под воздействием коррозии в полу автомобиля уже через год появятся дополнительные (нежелательные) источники вентиляции.

    Восстановление защитного слоя днища авто вполне можно произвести своими руками. Это несложный процесс, но неудобный. Обязательно наличие средств для защиты глаз – маска или очки.

    Материалами для проведения ремонтных работ являются:

  • битумная мастика.
  • Сначала с повреждённых участков днища удаляются грязь и ржавчина. Далее применяется растворитель, удаляющий оставшиеся загрязнения. Проблемные участки грунтуются и, после высыхания, обрабатываются мастикой.

    Удаление вмятин

    Когда вмятина имеет открытый характер (сколы, отслоения), то при правильном подходе можно обойтись без помощи профессионалов.

    Сначала необходимо выровнять повреждённую поверхность. При помощи подходящего инструмента (отвёртка, монтировка, рукоять молотка) с внутренней стороны кузовной детали применяют дозированную силу. Во избежание царапин используют резиновые наконечники.

    Зачистка, шпатлевание, грунтовка и окраска выполняются после того, как рабочая поверхность будет максимально выровнена.

    Внутренние полости кузова – профилактика и ремонт

    Автомобильный каркас – это в первую очередь металл, способный исправно служить не один десяток лет, но он беззащитен перед коррозией. Внутри машины достаточно труднодоступных мест, но самыми уязвимыми считаются следующие:

      ниши дверей и крышки багажника;

  • лонжероны.
  • В профилактических мерах применяют антикоррозийные средства — «Мовиль» или ему подобные. При применении густой мастики необходимо развести её с растворителем. Если используются баллончики с защитными компонентами, то достаточно подобрать подходящую насадку.

    Читать еще:  Как отключить подсказку переключения передач на гранте

    Антикоррозионная обработка производится без разбора деталей кузова. Для её точного выполнения необходимо обращаться к руководству по ТО автомобиля, в котором обычно имеется схема по проведению антикоррозионных работ скрытых полостей и способов доступа к ним.

    Капитальный ремонт

    Когда структура кузова имеет критические повреждения или требуется полная замена деталей, производится капитальный ремонт. Подобные процедуры требуются после автокатастроф или стихийных бедствий.

    При этом самостоятельное выравнивание геометрии кузова и дальнейший ремонт невозможны без специализированных инструментов и подходящих условий. Именно в подобных случаях актуально обращение к специалистам.

    Оборудование, требуемое для реконструкции кузова в сервисных центрах:

    стапель (применяется при восстановлении геометрических параметров автомобильного кузова с использованием электронных высокотехнологических измерительных систем);

    споттер (для выполнения рихтовки);

  • инвентарь для проведения жестяных работ.
  • Также используются стойки, цепи, захваты, верстак, наковальни и другие средства для проведения ремонтных работ.

    Беспокрасочное выправление вмятин

    Данный способ удаления неровностей на поверхности кузовных элементов в настоящее время обрёл высокую популярность. Подобные методы по душе любому автовладельцу, так как в процессе эксплуатации ТС часто возникновение «обидных» дефектов на поверхности деталей кузова. Такие повреждения могут возникнуть в результате намеренного или ненамеренного воздействия рук и ног, из-за града, неудачной парковки и прочих факторов.

    Главным достоинством такой реставрации является высокое качество выполненной работы.

    Советский автопром для такого ремонта не годится в силу мягкого кузовного покрытия. Своими руками подобное восстановление лучше не производить, так как без должного навыка и наличия необходимых инструментов избавиться от вмятин без нарушения ЛКП практически невозможно.

    Ремонт бампера

    В целях удобства обычно бампер снимается и определяется состав элемента.

      неровности удаляются путём нагрева;

    царапины со сколами шпаклюются и шлифуются;

    при разломах используется термосварка;

  • изделие окрашивается стандартными методами.
  • Полировка и рихтовка

    Полировка бывает двух видов – защитная и абразивная. Первая заключается в нанесении на поверхность кузова воскосодержащих компонентов, а вторая – в нанесении абразивных паст на ЛКП, предварительно очищенное от тонкого слоя заводской краски.
    В обоих случаях полировка служит для устранения мелких царапин на кузовных элементах и приводит внешний вид машины до заводского состояния.

    При проведении рихтовочного ремонта используются наковальни соответствующей конфигурации. В силу изменения физических свойств металла при работе с ним необходимо наличие не только специальных молотков, но и верная «ударная расстановка» – удары слабые, но частые. Если рабочая поверхность изделия имеет складки, то восстановление начинается с них, с движением к центру дефекта. При этом необходимо проверять на ощупь реставрируемый металл после нескольких ударов подряд.

    Заключение

    Кузовной ремонт ТС можно выполнить своими руками, если:

      повреждения не критического уровня;

    присутствуют необходимый инвентарь и средства для восстановления;

  • владелец обладает должными навыками.
  • Когда речь идёт о комплексном ремонте или автовладелец имеет завышенные требования, а также при отсутствии мест для реставрации (гараж, придомовая территория и т. д.), следует обращаться в специализированные ремонтные центры.

    Коррозия – главный враг автомобиля и его владельца. Ржавчина способна погубить машину любого производителя. Первую антикоррозийную обработку необходимо проводить в сервисных центрах. Причём в российских условиях это обязательно даже в тех случаях, когда авто только сошло с заводского конвейера.

    При должном подходе и внимательном отношении, машина способна прослужить своему владельцу не один десяток лет.

    Видео о секрете кузовного ремонта:

    Как проверить геометрию кузова автомобиля

    Перед покупкой важно проверить геометрию кузова транспортного средства с пробегом. Серьезная авария может привести к деформации кузовных элементов машины, что, в свою очередь, приводит к изменению ее эксплуатационных свойств, а также ухудшению управляемости и снижению пассивной безопасности. Автокод расскажет, что собой представляет проверка геометрии кузова автомобиля.

    Содержание

    • Что такое геометрия кузова
    • Где проверить геометрию кузова
    • Проверяем геометрию кузова самостоятельно
    • Визуальный осмотр
    • Проверка геометрии кузова специальными инструментами
    • Как проверить геометрию кузова обычной рулеткой
    • Проверяем геометрию кузова в автосервисе
    • О чем следует помнить
    • Как проверить историю автомобиля за 5 минут

    Что такое геометрия кузова

    Под геометрией кузова авто понимается определенная совокупность расстояний между специальными контрольными точками. Последние позволяют определить, насколько точно расположены кузовные элементы, узлы и механизмы транспортного средства по отношению друг к другу. Расположение контрольных точек указывается в техпаспорте компании-производителя. При определении правильности геометрии кузова машины, прежде всего, необходимо обратить внимание на:

    • ширину передней и задней колеи;
    • расстояние между передней и задней осью (колесную базу);
    • расстояние между лонжеронами, а также их длину;
    • размеры багажника и отсека для двигателя;
    • размеры проемов дверей и окон.

    От правильного соблюдения данных размеров зависит не только внешний вид автомобиля, но также комфорт и безопасность его использования.

    Где проверить геометрию кузова

    Существует несколько способов обнаружить деформацию кузовных элементов подержанной машины. Это можно сделать:

    • самостоятельно;
    • в специализированном центре технического обслуживания;
    • при помощи всероссийского интернет-сервиса «Автокод».

    Рассмотрим подробно каждый из перечисленных выше вариантов.

    Проверяем геометрию кузова самостоятельно

    Это можно сделать как по косвенным внешним признакам, так и при помощи специальных измерительных инструментов. Предварительно закрываем двери, а также крышки капота и багажного отделения авто. При этом смотрим, насколько легко удастся выполнить данные действия. Если при закрывании возникли трудности – это уже признак того, что у кузова машины нарушена геометрия (например, проблемы с захлопыванием дверей могут быть вызваны деформацией стоек).

    Визуальный осмотр

    Сначала проверяем стекла. Присутствие горизонтальных трещин – один из признаков нарушения геометрии кузова. Затем, присев на корточки, внимательно осматриваем корпус автомобиля. Смотреть нужно вдоль борта: так лучше заметны неровности и зазоры между кузовными элементами, которые также могут свидетельствовать о нарушении геометрии. Затем переходим к замерам.

    Проверка геометрии кузова специальными инструментами

    Нам потребуется особый штангенциркуль и масштабная рейка. Первый необходим для проверки правильности расположения колес относительно друг друга. Также он подходит для сравнения месторасположения контрольных точек на разных сторонах кузова ТС.

    Сначала измеряем расстояние между двумя точками с одной стороны. Затем фиксируем положение ножек циркуля при помощи специального крепежа. Далее проводим замеры между аналогичными контрольными точками с другой стороны кузова. Если результаты не совпадают – геометрия нарушена.

    По такому же принципу можно проверить наличие деформации кузова при помощи масштабной рейки. Она имеет телескопическую конструкцию и регулируемые по высоте указатели, что дает возможность проводить замеры при наличии между контрольными точками различных препятствий. Также масштабная рейка позволяет рассчитать точное расстояние между контрольными точками на кузове и раме ТС и сравнить их с данными, указанными производителем авто.

    Как проверить геометрию кузова обычной рулеткой

    Она менее точна, но общее представление о нарушении геометрии кузова транспортного средства с ее помощью получить можно. Прежде всего, проверяем переднюю колею: измеряем расстояние от середины протектора переднего левого колеса до середины протектора правого переднего колеса. Затем таким же образом выполняем проверку задней колеи. Сверяем полученные данные с информацией завода-изготовителя. Несоответствие результатов послужит доказательством того, что геометрия кузова авто нарушена. Аналогичным образом проверяем длину колесной базы (замеры производим между центром ступицы переднего колеса и центром ступицы заднего колеса). Также, используя обычную рулетку, проверяем:

    • багажник;
    • моторный отсек;
    • дверные проемы.

    Существует еще один достаточно простой способ проверить геометрию кузова ТС. Для этого на ровной и прямой дороге разгоняем авто и на несколько секунд отпускаем рулевое колесо. Если машину начнет уводить в сторону – возможны проблемы с геометрией кузова. Для получения более точного результата проверить машину нужно при разной скорости движения – 50 и 90 км/час.

    Проверяем геометрию кузова в автосервисе

    Специализированные техцентры используют для обнаружения деформаций современное компьютерное оборудование. Автомобиль частично разбирают и помещают на специальный стенд. На контрольные точки крепят электронные датчики. Показания передаются на компьютер, который создает некую трехмерную модель ТС и сравнивает изначальные данные с информацией, полученной в ходе проверки.

    К преимуществам такого способа относят высокую точность измерений. Среди недостатков: временные и финансовые затраты. Проверка геометрии кузова на специальном стенде обойдется владельцу в несколько тысяч рублей. Тем не менее, эксперты рекомендуют владельцам проверять ТС подобным образом не реже 1 раза в 12 месяцев, аргументируя это тем, что причиной деформации кузова может стать не только ДТП, но и обычная езда по разбитым российским дорогам.

    О чем следует помнить

    Если перед покупкой транспортного средства нарушений геометрии кузовных элементов выявлено не было, это не значит, что машина не побывала в серьезной аварии. Возможно, ее просто качественно отремонтировали. Однако даже если восстановление битого авто выполнено на должном уровне – оно уже не является на 100 процентов надежным в эксплуатации. Поэтому чтобы убедиться в том, что вы не покупаете кота в мешке – воспользуйтесь еще одним простым и доступным способом проверки ТС на сайте Автокод. Он подходит для тех, кому нужна одна или несколько проверок автомобилей.

    Автокод поможет косвенно проверить геометрию кузова авто. Для этого достаточно ввести в поле поиска гос номер или ВИН-код ТС. Через несколько минут система выдаст отчет с подробной историей подержанной машины. Если вас, прежде всего, интересует информация о геометрии кузова – обратите внимание на раздел, посвященный участию авто в аварии. Там размещены данные о дате происшествия, регионе, где оно произошло, типе ДТП (например, столкновение), а также схема повреждений, которые при этом получил автомобиль.

    Как видно из приведенного примера, данное авто побывало в аварии, где получило повреждения передней правой и задней левой частей кузова, а, значит, скорее всего, и геометрия кузовных деталей была нарушена. Покупать такую машину или нет, решать уже вам.

    Данные об участии ТС в дорожно-транспортных происшествиях поступают на сервис непосредственно из ГИБДД, поэтому им можно полностью доверять.

    Кроме того, при помощи интернет-сервиса Автокод перед покупкой вы легко проверите количество бывших владельцев ТС, пробег авто, наличие ограничений ГИБДД (арест, залог и т. п.) и получите другую информацию о подержанной машине.

    Если вам нужно постоянно проверять большое количество автомобилей, воспользуйтесь сервисом «Автокод Профи». Используя сервис, вы сможете добавлять комментарии к отчетам, создавать свои списки ликвидных ТС, быстро сравнивать варианты и хранить данные об автомобилях в упорядоченном виде. Подписка на безлимитные проверки авто стоит 2 500 рублей в месяц.

    Получив онлайн-отчеты, проведите качественные осмотры авто. Если вы не уверены в своих знаниях и желаете доверить осмотр профессионалу, воспользуйтесь услугами выездной проверки. Мастер приедет на место и проведет диагностику с помощью специального оборудования, а затем выдаст полное профессиональное заключение.

    Если в истории и технической части машины не найдется серьезных проблем и вы решитесь на покупку, сделайте финальный шаг – пробейте паспортные данные продавца через сервис проверки владельца авто. Этот сервис покажет, есть ли у него проблемы с законом, действителен ли его паспорт, имеются ли долги и исполнительные производства. Если проверка найдет серьезные проблемы, от сделки лучше отказаться. Посмотреть пример отчета

    Из чего делают кузова автомобилей?

    Из чего делают кузова автомобилей?

    Ни в одном другом элементе автомобиля не использовано так много разнообразных материалов, как в кузове. В данной статье мы поговорим из чего делают кузова автомобилей? Какие технологии появились?

    Для изготовления кузова необходимо сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую в себе все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо все время идти на компромиссы, искать новые технологии, новые материалы.

    Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении кузовов авто.

    Сталь для кузова автомобиля

    Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла. Причем предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,6. 2,5 мм.

    Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой. Недостатками этого материала являются высокая плотность (кузова получаются тяжелыми) и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных и дорогостоящих мероприятий по защите от коррозии.

    Сталь имеет хорошие свойства, позволяющие изготавливать детали различной формы, и с помощью различных способов сварки соединять необходимые детали в целую конструкцию. Разработан новый сорт стали, позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова.

    Изготавливается кузов в несколько этапов. С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы, но и ручные виды сварки также применяются.

    Преимущества стали:

    • низкая стоимость,
    • высокая ремонтопригодность кузова,
    • отработанная технология производства и утилизации.

    Недостатки стали:

    • самая большая масса,
    • требуется антикоррозийная защита от коррозии,
    • потребность в большом количестве штампов,
    • дороговизна,
    • ограниченный срок службы.

    Кузов Mercedes-Benz CL является примером гибридной конструкции, т.к. при изготовлении применялись – алюминий, сталь, пластик и магний. Из стали изготовлены днище багажного отделения и каркас моторного отсека, и некоторые отдельные элементы каркаса. Из алюминия изготовлен ряд наружных панелей и деталей каркаса. Из магния изготовлены каркасы дверей. Из пластика изготавливают крышку багажника и передние крылья.

    Алюминий для кузова автомобиля

    Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали использовать относительно недавно. Используют алюминий при изготовлении всего кузова или его отдельных деталей – капот, двери, крышка багажника.

    Алюминиевые сплавы применяются в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения акустической характеристики кузова.

    Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального. Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.

    Достоинства алюминия:

    • возможность изготовить детали любой формы,
    • кузов легче стального, при этом прочность равная,
    • легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда,
    • устойчивость к коррозии, а также низкая цена технологических процессов.

    Недостатки алюминия:

    • низкая ремонтопригодность,
    • необходимость в дорогостоящих способах соединения деталей,
    • необходимость специального оборудования,
    • значительно дороже стали, так как энергозатраты намного выше.
    Стеклопластик и пластмассы

    Под названием стеклопластик имеется в виду любой волокнистый наполнитель, который пропитан полимерными смолами. Наиболее известными наполнителями считаются – карбон, стеклоткань и кевлар.

    Около 80% пластмасс, применяемых в автомобилях, приходится на пять типов материалов: полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Остальные 20% составляют полиэтилены, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты.

    Из стеклопластиков изготовляют наружные панели кузовов, что обеспечивает существенное уменьшение массы автомобиля. Из полиуретана делают подушки и спинки сидений, противоударные накладки. Сравнительно новым направлением является применение этого материала для изготовления крыльев, капотов, крышек багажника.

    Поливинилхлориды применяют для изготовления многих фасонных деталей (щиты приборов, рукоятки) и обивочных материалов (ткани, маты). Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса, перегородки и многое другое. АБС-пластики используют для различных облицовочных деталей.

    Технология изготовления кузовных деталей из стеклопластика в следующем: в специальные матрицы укладывается слоями наполнитель, который пропитывают синтетической смолой, затем оставляют для ее полимеризации на определенное время. Имеется несколько способов по изготовлению кузовов: монокок (весь кузов – одна деталь), наружная панель из пластика, установленная на алюминиевом или стальном каркасе, а также идущий без перерывов кузов с интегрированными в его структуру силовыми элементами.

    Достоинства стеклопластика:

    • при высокой прочности маленький вес,
    • поверхность деталей обладает хорошими декоративными качествами,
    • простота в изготовлении деталей, имеющих сложную форму,
    • большие размеры кузовных деталей.

    Недостатки стеклопластика:

    • высокая стоимость наполнителей,
    • высокое требование к точности форм и к чистоте,
    • время изготовления деталей достаточно продолжительное,
    • при повреждениях сложность в ремонте.

    Автомобильная промышленность не стоит на месте и развивается в угоду потребителю, который хочет быстрый и безопасный автомобиль. Это приведет к тому, что в производстве авто используются новые, отвечающие современным требованиям материалы. О том, как собирают машины ‘отверточным методом’ — в данной статье.

    Несущий кузов автомобиля в массовом производстве – благо или неверное развитие отрасли?

    Отрасль автомобилестроения стремительно развивается. Но не все нововведения воспринимаются на ура. Так массовое производство автомобилей с несущим кузовом вместо стандартного рамного у многих вызывает негативные возражения. Уместны ли они? Разберемся в характеристиках, структурных особенностях, плюсах и минусах и сможем сделать объективный вывод.

    Несущий кузов – что это? Принципиальные отличия

    Традиционной считается рамная конструкция кузова. Но постепенно ей на смену пришла инновационная разработка – несущий кузов. В нём объединены в одно целое рама и сам кузов. Несущий поскольку несет в себе всю тяжесть «начинки».

    В местах, наиболее уязвимых установлены усиления, как и в нижней части (там, где в традиционной версии находится рама) стоят поперечные и продольные силовые элементы. Единый кузов «собран» из спрессованных листов разной формы, соединенных методом «контактная сварка». Такую конструкцию годами использовали в авиастроении.

    Несущий кузов легче и прочнее. Нагрузка распределена по всей конструкции (а не только на нижнюю часть, как в рамной конструкции). С появлением новой технологии создания кузова автомобиля, появилось и больше возможностей для дизайнеров, для создания уникальных экстерьеров. Однако традиционная форма не «канула в лету»: грузовики, тяжелые внедорожники и некоторые легковые автомобили до сих пор производят на раме.

    История: из авиации в автомобилестроение

    Первым, кто запатентовал, удачный прототип несущего кузова, оказался инженер Джозеф Ледвинка. И в этом ему помогла производственная мощь компании Budd (снабдила прессом для листовой стали).

    Первый автомобиль с несущим кузовом выпустил холдинг Citroen. Все современные автомобили (с такой же конструкцией) похожи на него. Автомобиль Traction Avant 1934 года выпуска имел все необходимые силовые элементы, был сварен методом «контактная сварка».

    Широкое распространение автомобили с несущим кузовом получили в 60-70-е годы.

    Типы несущих кузовов

    В безрамной конструкции нагрузка распределяется по всему кузову. И тем не менее, выделяют типы, в которых несущим является основание и типы, в которых несущим является корпус.

    Несущие основание

    В основном нагрузки ложатся на днище. Поэтому его изготавливают плоским и используют высокопрочный металл.

    Несущий корпус

    Нагрузка ложится на каркас. Кузовные панели при этом оказываются менее нагруженными. Усиление используется лишь в некоторых местах.

    Устройство несущего кузова

    В каждой из частей кузова – передней, центральной и задней – несколько составных элементов.

    Конструкция передней части

    Передняя часть кузова состоит из следующих элементов:

    • это полые, продольные силовые элементы в низу кузова (лонжероны, аналог рамы), крепятся к моторному отсеку и, с другой стороны, к низу колесных арок;
    • панели вокруг колес, усиленная верхняя часть и места рядом с передними дверьми (передние крылья);
    • чашки кузова – усиленные части, удерживающие стойки подвески (слиты с внутренней частью крыльев);
    • подкапотная рама, удерживающая радиатор, является поперечным структурным элементом, который придает жесткости этой части кузова (прикреплена к лонжеронам и крыльям);
    • усилитель бампера, защищает от удара при аварии (возле лонжеронов).
    Подрамник

    В некоторых авто также есть подрамники. Они либо заменяют лонжероны, либо усиливают эти конструктивные элементы. Подрамник монтируют на подвеску, чтобы меньше шума и вибраций доходило до салона. Также он может служить опорой для двигателя и дополнительным силовым элементом, увеличивающим жесткость всего кузова.

    Проще говоря это часть рамы, которая позволяет повысить шумоизоляцию.

    Производители современных автомобилей искали способ снизить уровень шума, который свойственен машинам с несущим кузовом. И нашли – применение в конструкции фрагмента рамы (подрамника) помогло снизить вибрации, уровень шума от колес, мотора. Кроме того его применение значительно упростило сборку автомобиля. А если требуется подрамник может послужить и опорой для тяжелого мотора (в легких авто такой двигатель можно установить, только обеспечив надежную опору снизу, иначе кузов деформируется).

    Подрамники устанавливают на:

    • дорогих автомобилях (бизнес-класс), чтобы повысить уровень комфорта в салоне;
    • на компактных моделях с тяжелым двигателем (чаще всего подрамник можно встретить на спортивных ТС, класс GT), чтобы обеспечить дополнительную жесткость там, где она необходима.

    Подрамники различаются формой (прямоугольные, крестовидные) и конструкцией (тройная, двойная и из одного элемента). Наиболее распространенной разновидностью является конструкция из двух подрамников (переднего и заднего). Монтируются на переднюю и заднюю подвеску, чтобы поглощать шумы и вибрацию.

    Но прежде чем выберите автомобиль с несущим кузовом и подрамниками, стоит учесть минусы такой конструкции. А они есть:

    1. Присутствие подрамника не на много, но ухудшает пассивную безопасность автомобиля (не деформируется при ударе, не позволяет гасить удар).
    2. Наличие подрамников уменьшает дорожный просвет (снижает внедорожные возможности автомобиля).

    Центральная часть

    Центральную часть можно разделить на следующие составные элементы:

    • днище, часто представляет собой цельную панель, усилено в местах крепления кресел и снизу (поперечные и продольные силовые элементы);
    • крыша, стойки, двери, т.е. салон, везде усиленные панели (вокруг салона, за панелью приборов, усиленная поперечина в крыше, сами двери и стойки создаются из прочной стали);
    • боковая панель, создается из одного элемента, без сваривания (чтобы уменьшить подверженность коррозии);
    • пороги в нижней части дверных проемов, также усиленные, служат боковой поддержкой для днища, сварены с ним;
    • панель в форме полки за задними сиденьями, у основания заднего стекла;
    • перегородка, разделяющая салон и багажник;
    • двери, усилены с внутренней стороны.

    Одной из самых больших панелей является панель крыши, но при этом являет собой наиболее простую конструкцию. Переходит в заднее крыло (приварена). Шов ровный, создан специальным способом ( приварен при помощи кремнистой бронзы либо латуни ). Этот способ также позволяет создать единое полотно, устойчивое к нагрузкам, вибрациям и к коррозии. Полотно усилено с внутренней стороны.

    Задняя часть кузова

    Также, как и в передней части здесь присутствуют лонжероны, крылья, задние кузовные чашки. Лонжероны удерживают пол багажного отсека. Пол создают из тонкого листа, усиленного за счет штампования. В этом листе создают нишу под запасное колесо. Пол приварен к задним крыльям, а крылья – к кузову.

    Пенный наполнитель в полостях

    Для уменьшения вибраций и уровня шума в некоторые детали несущего кузова заносят специальный пенополиуретановый наполнитель (по составу существенно отличается от строительной пены). Заносят внутрь конструкций, но только в тех местах, где не планируется сварка. Он не плавится, не является горючим веществом, и все же варить части кузова рядом с ним нежелательно (можно резать «болгаркой»).

    Каждый производитель размещает пену по кузову на свое усмотрение. Но, как правило, она присутствует в углах, изгибах (вдоль стоек), под центральной стойкой и возле колесных арок.

    Типы сталей в конструкции

    Силовые элементы создают из высокопрочной и сверхпрочной стали (предел прочности в 2-4 раза выше, чем у обычного стального листа). Остальные детали делают из низкоуглеродистой стали. Увеличивают её прочность штампованием.

    Как правило, элемент, образующий ниспадающую линию крыши, а также пороги и с внутренней стороны и с внешней созданы из высокопрочной стали. Центральные стойки усилены только снаружи (внутри применен прочный материал). Из прочной стали создают задние стойки (с внешней стороны), а также верхнюю часть передних крыльев (над арками). Полностью из прочной стали создают продольные и поперечные усиленные элементы в нижней части автомобиля (в основании).

    Типы сталей используемые при производстве Volvo XC40

    Усиленные элементы производители могут создавать из комбинации типов стали. Выше описана лишь примерная схема расположения типов сталей в конструкции несущего кузова.

    Все элементы из стали разного уровня прочности сваривают лазером (точечная сварка контактного типа).

    Зона запланированного сжатия

    В автомобилях с несущим кузовом созданы так называемые зоны запланированного сжатия. Прочность кузова в этих зонах намерено ослаблена, чтобы при ударе автомобиль сжимался в нужных местах. Это позволяет получить предсказуемые повреждения, снизить вред, погасить силу удара. Эти зоны необходимы для увеличения безопасности пассажиров и водителя.

    Зоны запланированного сжатия предусмотрены на лонжеронах, на капоте.

    Сам несущий кузов спроектирован так, чтобы он легко сжимался спереди и сзади, а в центральной части оставался цельным (где в креслах находятся люди).

    Преимущества и недостатки

    Несущий кузов – современное конструктивное решение. Но и у него есть как плюсы, так и минусы.

    Минусы:

    1. Больше, чем в рамных, ощущается вибрация. Выше и уровень шума. В современных авто эта проблема решена за счет применения шумопоглощающих элементов – подрамников.
    2. Ржавчина может ухудшить жесткость всей конструкции, негативно скажется на безопасности водителя и пассажиров. Поэтому производители предусматривают меры для обеспечения максимально возможной защиты от коррозии.
    3. Лишь силовые элементы созданы из высокопрочной стали, остальное из тонкого листа, прочность которого увеличена за счет штампования.
    4. Автомобили с несущим кузовом менее безопасны в случае бокового столкновения (по результатам краш-тестов).
    5. Общий уровень прочности ниже, чем у рамных агрегатов.
    6. Так как кузов – единое целое, при столкновении возможны второстепенные повреждения.
    7. Затруднен капитальный ремонт. Нет возможности как с рамной конструкцией отделить кузов от «начинки», чтобы получить к ней удобный доступ.
    8. Как отмечают владельцы, с годами конструктивные элементы кузова начинают «ходить ходуном» (то двери не закрываются, то багажник не попадает в свои границы). Особенно если часто выезжать на бездорожье. Если осознать, что безопасность зависит от степени изношенности металла, вырисовывает плачевная перспектива уже через 7-10 лет (эксплуатировать современные автомобили более 15 лет вообще не представляется возможным).
    9. Недостаток несущей конструкции назвали и сами производители. Производить автомобили с несущим кузовом сложнее, чем с рамным. Сложнее прикрепить навесное оборудование.

    Плюсы

    После внушительного списка минусов, стоит вспомнить обо всех уже названых плюсах:

    • несущий кузов легче, а, значит, такой автомобиль динамичнее, резвее, легче управляется;
    • меньше расход топлива;
    • центр тяжести ниже, а значит автомобиль более устойчив, меньше риск перевернуться;
    • повышенная пассивная безопасность; авто с несущим кузовом более безопасны в случае фронтального столкновения, чем с рамным (результаты краш-тестов);
    • при создании безрамных конструкций «съедается» меньше салонного пространства.

    Вывод

    На автомобильном рынке сейчас гораздо больше моделей с несущим кузовом. Эта конструкция популярнее рамной, несмотря на очевидные недостатки. Главная причина, по которой безрамная конструкция пользуется популярностью – повышенная пассивная безопасность (сверхпрочная сталь, зоны запланированного сжатия).

    Но даже если отбросить главную причину, во многих ситуациях несущий кузов действительно оказывается уместным решением. Подходит для массового производства, создания классических легковых автомобилей. Для быстрой, комфортной езды по городским дорогам. Не подходит для любителей бездорожья, для любителей премиум-класса (премиальные легковые авто создают на раме).

    голоса
    Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector