Camgora.ru

Автомобильный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кузовной ремонт заклепками

Кузовной ремонт заклепками

Кузовной ремонт заклепками

При проведении кузовного ремонта для наложения заплаток на поврежденные участки часто используется сварка. Однако далеко не всегда возможно применение данного метода. Соединение элементов посредством заклепок – наиболее экономичный способ, позволяющий выполнить ремонт в короткие сроки. Применение заклепок позволяет скреплять листы из разнородных трудносвариваемых материалов. Отсутствие существенного нагревания, как при сварке, исключает деформацию скрепляемых деталей и изменения в их структуре. Заклепочные соединения стойко выдерживают вибрационные и ударные нагрузки. Также при этом способе соединения не образуются вредные газы и испарения.

При заклепочном соединении скрепляются два или несколько металлических листа при помощи круглых стержней, имеющих с одной стороны закладную головку. Перед непосредственной клепкой предварительно просверливаются отверстия в соединяемых элементах. Заклепки вставляются в эти отверстия. В процессе клепки формируется замыкающая головка. Головки заклепок обеспечивают плотное прилегание соединенных листов и препятствуют их разъединению. Крепежные стержни не позволяют скрепленным деталям смещаться относительно друг друга.

Кузовной ремонт заклепками осуществляется в случаях, когда необходима замена участков кузова, разрушенных коррозией, и невозможно применить сварку. Наиболее часто заклепочное соединение применяется при ремонтных работах пола, когда поврежденная часть заменяется на новую. Качественно выполненный заклепочный шов не менее прочен, чем сварной.

Ремонт кузова авто заклепками – специфика процесса

Большое разнообразие заклепок определяется их конструкцией, способом крепления, материалом изготовления и возможностью применения в самых разных ситуациях. Крепежные элементы изготавливаются из мягких и пластичных металлов: алюминия, мягкой стали, меди, латуни, чтобы во время расширения при клепке они не разрушали основные соединяемые детали. При выборе материала заклепок важно помнить, чтобы он соответствовал материалу соединяемых деталей во избежание электрохимической коррозии.

По конструкции заклепки подразделяются на два основных вида: простые и специальные. Простая заклепка представляет из себя простой стержень с полукруглой, плоской или потайной головкой. Такой крепежный элемент используется в случаях, когда обеспечен свободный доступ ко всем поверхностям соединяемых деталей. Специальная заклепка с трубчатым стержнем и отверстием в центре головки используется, когда доступ к соединяемым деталям есть только с одной стороны.

Ремонт кузова автомобиля заклепками – качественно и надежно

Ремонт кузова авто заклепками осуществляется в следующем порядке:

1) подготовительные мероприятия. Моется и зачищается поврежденный участок, чтобы хорошо были видны границы. Ржавчина травится преобразователем, смывается. Место обрабатывается обезжиривателем;
2) вырезается прогнивший участок. Если место сварено из двух слоев металла, то нужно определить и срезать только пораженный слой;
3) определяются размер и форма необходимой заплатки, после чего она вырезается из подготовленного металлического листа;
4) после тщательной разметки просверливаются отверстия для вставки заклепок. При разметке нужно обращать внимание на то, чтобы предполагаемые отверстия не совпадали с местами точечной сварки, произведенной на заводе, так как сверление будет затруднительным. Сверло подбирается в зависимости от размера заклепок. Если соединение предполагает использование большого количества заклепок, то возможно смещение деталей при сверлении отверстий. Чтобы этого избежать, для начала просверливаются два или три отверстия и фиксаторными болтами временно соединяются детали;
5) устанавливаются заклепки. Диаметр и длина стержня заклепок зависят от толщины соединяемых элементов и размеров выступающей части, из которой будет сформирована головка и заполнен зазор между отверстием и клепкой. Если заклепка больше необходимой длины, то это может привести к образованию перекосов. Если длина недостаточна, то и всё соединение будет пониженной прочности;
6) заклепываются отверстия посредством ударов молотка;
7) проверяется плотность прилегания соединенных элементов друг к другу.

При кузовном ремонте, если он не подразумевает стапельные работы, часто используются самопроникающие и вытяжные заклепки. Для работ с самопроникающими заклепками необходим доступ с обеих сторон скрепляемых поверхностей. Для использования вытяжных заклепок необходимо предварительно сверлить отверстия в скрепляемых элементах. Однако преимуществом применения вытяжных заклепок является то, что требуется доступ только с одной стороны соединяемых элементов.

Несмотря на трудоемкость процесса, ремонт кузова автомобиля заклепками имеет свои преимущества. Это надежный способ соединения деталей, не требующий дорогостоящего оборудования. В процессе работ не коробится металл, как при сварке, и не выделяются вредные вещества. Заклепочное соединение позволяет соединять детали из разных материалов. Для качественного проведения работ, обращайтесь в надежный сервис, у которого есть отзывы, рекомендации и необходимое техническое оснащение.

Ремонт кузова клепками собственными силами

Современный кузов давно перестал быть просто несущей оболочкой автомобиля, превратившись в сложную конструкцию из разных материалов — от сверхтвердых, служащих безопасности, до мягких и сминаемых для поглощения удара. Поэтому его ремонт стал сложной инженерной задачей.

О том, как решить вышеупомянутую задачу, какие технологии и какое оборудование сегодня позволяют кузовщикам добиваться высокого качества работ, рассказывал на семинаре директор компании Wielander & Shill Мартин Штрассер. Сами представители Wielander&Shill определили цель мероприятия как обмен опытом и знакомство представителей дилерских центров с новыми технологиями.

Николай Ковин, куратор по СНГ и Восточной Европе Wielander & Shill:
— Этот семинар организован специально для дилеров с тем, чтобы совместно поделиться опытом и обсудить рабочие вопросы. А также — ознакомить кузовщиков с новым оборудованием.
Из искры возгорится

Представленное оборудование омологировано многими автопроизводителями и применяется в основном на дилерских станциях. Поэтому на семинар были приглашены в основном «официалы». Интерес к их обучению связан в первую очередь с тем, что, как объяснил Николай Ковин, компания планирует расширять свое присутствие.

Николай Ковин:
— Мы хотим активизироваться на российском рынке. Пока мы на нем присутствуем в виде отдела, оказывающего содействие как своим дилерам, так и клиентам — станциям техобслуживания. Им мы предоставляем полную информационную и техническую поддержку. А продажи осуществляют только дилеры — наши партнеры.

На семинаре было продемонстрировано несколько образцов новейших разработок. В том числе — полностью автоматический аппарат контактной сварки InvertaSpot GT Automatic, топовый продукт в линейке компании. Он позволяет выполнять сварочные работы в дилерском кузовном цеху на уровне качества, соответствующем самым жестким требованиям автопроизводителей. Благодаря ему к минимуму сводятся требования к квалификации сотрудников жестяного участка и практически полностью исключаются ошибки выбора настроек сварки.
Мартин Штрассер провел мастер-класс по импульсно-дуговой сварке в среде защитного газа с применением сварочного аппарата InvertaPuls IP 6 2, в том числе показав приемы сварки алюминия. Кроме того, он продемонстрировал пневмолобзик и пневмодрель. Еще одним предметом гордости Wielander & Shill является комплект для демонтажа стекол Roll Out. А в свете все большего применения клепки в автомобилестроении вполне актуальным оказался рассказ о новой системе XPress 800.

Клейка и клепка

Помимо демонстрации оборудования на семинаре был также представлен любопытный теоретический материал, касающийся различных форм кузовного ремонта, который, на наш взгляд, может заинтересовать многих участников рынка.
Часть своего доклада Мартин Штрассер посвятил рассказу о «холодных» методах соединения деталей, которые, по его словам, сегодня занимают в практике кузовного ремонта не меньшее место, чем сварные технологии.

Мартин Штрассер:
— Сегодня в автомобильной промышленности широко применяются разнообразные формы соединения материалов, заметно потеснившие традиционную сварку. Так, значительное место занимают клеевые технологии. Структурное склеивание обеспечивает сверхпрочное соединение разнородных материалов. Оно применяется, помимо прочего, на несущих частях кузова. В сочетании с термическим или механическим соединением (например, сваркой или клепкой) такое соединение называется гибридным. Данным способом соединяются области кузова, несущие большую нагрузку и наиболее сильно повреждаемые во время аварии. Стабилизирующее склеивание применяется для увеличения общей жесткости и прочности кузова. Как правило, таким способом склеивают элементы защиты от бокового удара.
Главное преимущество склеивания заключается в возможности соединять с его помощью разнородные материалы. Рабочая температура при склеивании невысока, что исключает коробление и опасность образования коррозии. Оцинковка также при этом не повреждается. Высокая прочность склеенного кузова позволяет использовать тонкие листы, что ведет к снижению веса конструкции. Но есть у склеивания и существенные недостатки. Качество в значительной степени зависит от точности технологии. Должны досконально соблюдаться время обработки и высыхания клея, а также его дозировка. Склеивание требует значительных временных затрат при доводке деталей. Время также теряется из за того, что дальнейшая работа на склеенной детали возможна лишь по прохождении определенного времени — как правило, не менее 8–10 часов. Да и само качество работы после завершения склеивания проверить сложно — брак проявит себя уже во время эксплуатации.
Склеивание применяется при ремонте панели крыши, структурных частей, наружных панелей, элементов защиты от бокового удара, дуг крыши, пола багажника и его крышки.

Мартин особо подчеркнул необходимость соблюдать правила техники безопасности при работе с клеями. Работать нужно строго в перчатках и защитных очках, стараться избегать прямого контакта клея с кожей, не допускать вдыхания клеевых паров. Работы можно проводить только в хорошо проветриваемом помещении. И обязательно придерживаться тех дополнительных правил по технике безопасности, которые выдвигают сами производители клеев.
Другой распространенный тип соединений — клепка.

Мартин Штрассер:
— Клепка имеет многовековую историю. В начале XIX века она была одним из основных способов соединения металлических деталей. Например, Эйфелева башня была собрана исключительно путем клепки. С развитием сварочных технологий этот способ соединения начал отодвигаться на задний план. Однако после того, как конструкторы стали использовать все более разнообразные материалы, клепка снова приобрела важное значение. Она лучше других технологий подходит для соединения высокопрочных сталей, алюминия, магния и искусственных материалов, то есть тех материалов, которые сегодня широко используются в автомобилестроении.

Технология механического соединения деталей имеет ряд преимуществ перед сваркой.
Мартин Штрассер:
— Благодаря ей можно скреплять листы с покрытием без отрицательного влияния на него. Появляется возможность соединения различных материалов. Детали не подвергаются существенному нагреванию, что исключает их коробление. Сам по себе технологический процесс клепки не так сложен, как сварка, и требует меньшей квалификации рабочего. И наконец, отсутствует образование вредных газов и испарений. Недостатком же механических соединений является высокая концентрация напряжения в обрабатываемых деталях. При работе с самопроникающими заклепками необходим двусторонний доступ к соединяемым поверхностям. А при работе с вытяжными заклепками надо сверлить отверстие в деталях.

В автомобилестроении используется несколько видов заклепочных соединений.

Мартин Штрассер:
— Часто практикуется клепание вытяжными заклепками. Оно требует предварительного просверливания отверстия в соединяемых деталях. Основным его преимуществом является то, что для работы необходим доступ к соединяемым деталям только с одной стороны.
Другой вид заклепочных соединений — самопроникающие заклепки. При этом методе необходим доступ к обеим сторонам соединяемых деталей. Отличие самопроникающих заклепок от вытяжных — отсутствие необходимости сверлить отверстия в соединяемых деталях.

Во многих соединениях склеивание применяется в сочетании с клепкой.

Мартин Штрассер:
— Данный метод применяется при ремонте структурных повреждений с усиленными листами. Серийно применяемые самопроникающие заклепки, как правило, в ремонтных работах заменяются вытяжными со склеиванием. Необходимая прочность соединения структурных частей достигается только при применении клепки в сочетании со склеиванием.

В случае замены при ремонте сварных соединений на клепку проблемой может стать электрический контакт между деталями.

Мартин Штрассер:
— Используемые при ремонте самопроникающие и вытяжные заклепки не дают продолжительного перехода массы между деталями. В этом случае решить проблему позволяет применение специальных болтов ЭМС. Они берут на себя задачу сварного соединения, которое при серийном изготовлении обеспечивает ее переход между отдельными частями. Их применение обеспечивает функциональную безопасность электронных компонентов.
Особое внимание было уделено технике безопасности при клепке. При работе обязательно должны использоваться средства индивидуальной защиты: перчатки, очки, закрытая одежда, нескользящая обувь, при необходимости — звуконепроницаемые наушники. Нельзя направлять прибор на себя или на других людей. Во время клепания нельзя прикасаться к подвижным частям инструмента. Важно не допускать падения клепального аппарата, регулярно следить за его техническим состоянием.

Легкий, но капризный

Отдельным блоком во время семинара рассматривался вопрос работы с алюминиевыми деталями. Этот материал, широко использующийся сегодня в автомобилестроении, требует от работников кузовного цеха особых навыков и опыта. Нюансов при работе с алюминием множество.

Мартин Штрассер:
— Соединительные элементы, применяемые для алюминия, должны быть изготовлены из алюминия или покрыты им для предотвращения коррозии. При работе с этим материалом не допускается применение инструментов из стали. Инструменты и соединительные элементы для работы с алюминием должны иметь свою цветовую маркировку. Пост для работы с алюминием должен быть отгорожен от соседних постов в целях предотвращения попадания стальных частиц и пыли. Электроприборы, эксплуатируемые в зоне концентрации алюминиевой пыли, должны иметь соответствующую степень взрывозащиты.
При всех преимуществах алюминиевых кузовов — их стойкости к ударам, обеспечивающей большую безопасность пассажиров, стойкости к скручиванию, гарантирующей отличную управляемость автомобиля,— ремонт таких кузовов отличается повышенной трудоемкостью. Для работы с алюминием требуется высокая квалификация специалистов. Также нужна специальная система вытяжки и аспирации.
Ремонтопригодность алюминиевых кузовных деталей значительно ниже стальных. Литые детали отремонтировать вообще невозможно из за нарушения структуры металла при механическом воздействии на них. Профильные детали ремонтопригодны, но только путем вырезания поврежденного фрагмента и его замены вставкой такого же профиля с последующей установкой усиливающих вкладышей. Штампованные элементы из алюминия могут быть восстановлены в случае незначительной деформации, при появлении небольших трещин и разрывов.

Для соединения алюминиевых деталей может быть применена сварка, но проводиться она должна по особой технологии.

Мартин Штрассер:
— Во-первых, в качестве защитного газа должен использоваться 100 процентный аргон, во вторых, должна быть обеспечена абсолютная чистота материала и строго соблюдаться температурный режим. Температура плавления алюминия — 640 °С. При этом при приближении к этой отметке не происходит образование цветов побежалости, поэтому ошибка может привести к непоправимому разрушению детали.

Алюминий требует также соблюдения особых правил при его рихтовке.

Мартин Штрассер:
— Сплав алюминия мягче стального, поэтому правка вмятины начинается с середины. При дефекте большой площади необходим разогрев металла. Высокая теплопроводность алюминия приводит к большему его расширению при нагревании
и, как следствие, к повышению опасности возникновения трещин или разрывов в зоне шва.

Коррозийная стойкость листа из алюминиевого сплава существенно уменьшается после пайки, что делает этот метод скрепления деталей неприменимым для алюминия. Пайка вызывает химические реакции, способные повлечь даже растрескивание алюминия. Поэтому листовой материал из алюминиевого сплава пайке не подлежит.
Алюминий имеет и ряд других особенностей, делающих работу с ним особым видом кузовного производства.

Мартин Штрассер:
— У алюминиевых деталей отсутствуют магнитные свойства, поэтому к ним невозможно прикрепить намагниченные вспомогательные приспособления. Электрическая проводимость алюминия в четыре раза выше, чем у стали. Из-за этого при всех видах сварки алюминия требуется специальное оборудование типа MIG.

Хранение алюминия также требует соблюдения строгих правил.

Мартин Штрассер:
— Существует опасность возникновения коррозии при повышенной влажности воздуха. Алюминиевые детали необходимо хранить в сухом месте. Контактная коррозия может возникнуть при контакте со стальными деталями, поэтому хранить их необходимо по отдельности. Коррозия может возникать также в случае контакта алюминия с такими металлами, как медь, олово, никель, железо и цинк. Соответственно, для работы с деталями из алюминия требуется специальный инструмент.

Цех для работы с алюминием должен быть оборудован специальной системой вытяжки. При этом нужно соблюдать жесткие меры безопасности: алюминиевая пыль в определенной концентрации взрывоопасна. Кроме того, она вредна для здоровья людей, приводит к заболеваниям дыхательных путей.

Рихтовка автомобиля своими руками: советы и необходимые инструменты

Как сделать рихтовку кузова автомобиля своими руками: инструменты, методы работы, особенности. Видео про рихтовку и покраску машины.

Многие автовладельцы, которые оказывались в ДТП и сталкивались с деформацией кузовных деталей, интересуются эффективными методами правильной рихтовки кузова. Если после подобного происшествия на кузове появились серьезные дефекты, такие как вмятины, частичные повреждения лакокрасочного слоя и т.д., необходимо незамедлительно восстановить прежнее состояние машины. Для предстоящих работ потребуется подготовить ряд инструментов и специализированной аппаратуры.

Беспокрасочные способы устранения вмятин

Перед началом практической части реставрации поврежденного крыла следует осмотреть дефектное место. Если глубина вмятины небольшая, а значительные заломы не наблюдаются, либо ЛКП не нарушилось, не целесообразно проводить традиционную рихтовку, поскольку это повредит ЛКП и вам придется полностью перекрашивать крыло.

Чтобы избежать дополнительных расходов, достаточно воспользоваться методами беспокрасочной рихтовки:

  1. Магнитная технология. Для проведения работ нужно подготовить магнит и провести им от конца дефекта ближе к центральной части. Во время процедуры необходимо тянуть магнит на себя. Чтобы избежать нарушения ЛКП, лучше поместить под изделие тканевую подложку. Можно использовать салфетку из фланели и флиса.
  2. Рихтовочные рычаги. Метод вытягивания кузова называется PDR и является весьма продвинутым решением для борьбы с дефектами разных размеров. Реставрация крыла таким путем предполагает наличие нескольких изделий с изогнутым кольцом. Для получения доступа к повреждению нужно снять крыло. Выпрямление осуществляется крюком с подходящей длиной с осторожным воздействием на проблемный участок. Если придерживаться всех правил процедуры и быть осторожным, поверхность будет выровнена.
  3. Аппликаторы. Для восстановления крыла транспортного средства с наружной стороны используются аппликаторы. Дефектный участок нужно тщательно подготовить, обработав обезжиривающим средством и очистив от загрязнений. В центральной части следует закрепить аппликаторы и дождаться застывания клея. Центр повреждения осторожно вытягивается и проверяется на предмет наличия других дефектов. Для работы нужны мини-лифтер или скоба с вкручиваемым крепежом. После окончания работы остатки клеевой смеси нужно удалить.
  4. Рихтовка без окрашивания производится посредством прогревания, после которого поверхность охлаждается. Действие несложно реализовать без сторонней помощи, подготовив строительный или монтажный фен, а также аэрозоль со сжатым воздухом. Необходимо подогреть феном проблемное место и создать воздушный поток из баллончика. Под воздействием температурного скачка дефектная зона будет выровнена. Если дефект имеет средние размеры, его прогревают в разных местах.

При обнаружении царапин, изгибов и других дефектов ЛКП нужно выполнить традиционную рихтовку с покраской крыла.

Инструменты для рихтовки

Реставрация кузова рихтовкой является достаточно узкопрофильным и кропотливым действием, которое можно выполнить только при наличии опыта и специализированного инвентаря. Для проведения процедуры потребуется подготовить:

  • рихтовочные молотки с разными бойлами
  • безинерционные прорезиненные молотки;
  • штампы и наковальни для фиксации крыла;
  • полотно для обработки металлических изделий;
  • рихтовочные ложки для снятия листов;
  • наждачную бумагу и шлифмашину;
  • напильники для обслуживания необъемных выпуклостей;
  • споттер для выравнивания конструкции точечной сваркой.

Для успешной рихтовки лучше подготовить несколько рихтовочных молотков разного типа. Также нужен базовый слесарный инструмент, который должен быть в распоряжении каждого автовладельца.

Для реализации работ стоит поместить крыло на ровную конструкцию, обработанную ватином, войлоком или синтепоном для подавления ударов. Легкими постукиваниями различными молотками можно выровнять поверхность. При наличии специальных инструментов, крыло надежно закрепляют в неподвижном состоянии.

При рихтовке не помешает дополнительная защита других узлов. Для этого используют фронтальную насадку с магнитной поверхностью и вырезом под крыло. Неплохим подспорьем для рихтовки может стать споттер, представляющий собой специальный прибор, работающий по принципу сварки сопротивлением. В свариваемой зоне появляется тепловая энергия, а инструмент оказывает точечное воздействие. Для устранения вмятин нужно подготовить обратный молоток.

Окрашивание крыла и рихтовка шпатлеванием

Если при устранении дефектов крыла машины старый лакокрасочный слой будет нарушен либо отслоится, потребуется выполнить перекраску конструкции. Окрашивание крыла производится по тем же принципам, что и покраска других элементов кузова:

  • На участок с повреждением с помощью шпателя наносится шпаклевочный раствор. Количество слоев выбирается опытным путем, пока поверхность не будет выровнена. Все последующие покрытия наносятся только после просушивания предыдущего слоя.
  • Когда финишный слой застынет, нужно затереть поверхность наждачной бумагой или шлиф-машиной;
  • Распылением или кистью нужно распределить грунтовку;
  • Дальше покрытие нужно покрасить краскопультом или малярной кистью. Финишное покрытие защищается с помощью лака или полировки.

Покраска крыла востребована и при наличии небольших дефектов с повреждением ЛКП. Основание нужно выровнять шпаклевкой, затем прогрунтовать и покрасить.

Достоинства использования магнитной накидки при самостоятельной рихтовке авто

При выполнении ремонтно-технических работ, затрагивающих кузовные детали, важно не допустить повреждения находящихся рядом деталей транспортного средства. Для защиты кузова подходит специальная магнитная накидка. Она предназначается для защиты ЛКП от любых дефектов.

Для изготовления накидки используется износостойкий материал (как правило, винил). Подобная накидка имеет несколько преимуществ:

  • обладает высокой прочностью и устойчивостью к износу;
  • легко и надежно фиксируется, не съезжает и не падает;
  • материал качественно амортизирует удары;
  • на рынке доступны разные варианты магнитной накидки, в том числе и изделия для защиты крыла с вырезами.

В продаже можно найти накидки под конкретные модели и марки автомобиля. При наличии опыта в швейном деле можно сшить накидку своими руками. В таком случае вы сэкономите приличную сумму денег. Для изготовления потребуются:

  • плотная джинсовая ткань или синтепон;
  • инструменты для нарезания и замеров (ножницы, сантиметр, бумага);
  • швейная машинка;
  • три магнита для крепления.

В первую очередь следует выполнить замеры и сформировать бумажную выкройку. Дальше нужно разложить джинсовую ткань на подходящем ровном мест и раскроить 2 полотна ткани и 1 слой синтепона, который будет использоваться для поглощения ударов. Синтепон необходимо вшить между слоями джинсовки для закрепления крепежных магнитов.

Работа с внутренними деталями

Рихтовка внутренних кузовных деталей считается достаточно простой работой. При наличии необходимых инструментов и слесарных навыков можно провести процедуру своими руками, особенно, если речь идет о выравнивании лонжеронов и балок. Основные сложности могут возникнуть при работе с участками сопряжения поврежденных конструкций – дверной проем с дверьми, брызговик с капотом, моторный щиток с рамкой и т.д.

Чтобы вернуть правильную геометрию, нужны профессиональные инструменты и оборудование. При этом современные автомобили подвергаются деформациям даже при незначительных ДТП. Например, если точки крепления узлов сместились, необходимо устранить это как можно быстрее, поскольку транспортное средство будет передвигаться «под углом» либо двигатель начнет соприкасаться с кузовной конструкцией. Иногда дефекты удается исправить своими руками посредством замены отдельных фрагментов кузова. Но в других случаях его приходится вытягивать с помощью специального оборудования, что сопровождается рядом сложностей.

Рихтовка выстукиванием и вытягивание зацепом

Работа сопровождается большими затратами времени и усилий, поскольку придется демонтировать кузов в поврежденном месте, а затем отметить область вмятины. Для выстукивания дефектов нужна опорная поверхность. Для этого подойдет наковальня.

Иногда приходится слегка подогревать металл для придания ему мягкости.

Второй метод подразумевает устранение вмятин зацепами. Это практикуется при более крупных дефектах кузова. Процесс производится по простому алгоритму: в центр проблемной зоны вкручивается саморез, а затем ударами молотка вытягивается изгиб до возвращения обрабатываемой зоны в исходное положение. Следы от саморезов можно закрасить или обработать шпаклевкой.

Усадка растянутого металла

Растянутые металлические поверхности после рихтовки становятся выше остальных частей, а также теряют запас прочности и становятся нестабильными. Металл не удастся простучать молотком или опустить ниже ввиду отсутствия свободного места. Поверхность либо деформируется, уйдя в противоположную сторону, либо вернется на исходное место.

Если вам удалось устранить деформацию с использованием нужных инструментов и подходящего усилия, то растянутый металл появится только в зоне размещения дефекта. Если реставрация производилась без тщательной оценки состояния поверхностей, проблема усугубится, и следы растягивания металла проявятся по всей плоскости.

В завершение нужно охладить участок губкой или мокрой тряпкой. Подобный метод позволит усадить и другие участки. Но главное – соблюдать осторожность и не переборщить. В противном случае поверхность деформируется, и возникнут другие проблемы.

Усадка нагревом производится с учетом следующих правил:

  • обратную сторону прогреваемой зоны нужно очистить от слоя шумоизоляции;
  • во время усадки следует применять поддержку с меньшей выпуклостью, чем растянутый металл;
  • для большинства задач подходит ацетиленовая горелка с насадкой. Также можно обойтись методом нагрева полуавтоматической сваркой или угольным электродом;
  • с помощью ацетиленовой горелки нужно прогреть основание до ярко-красного цвета;
  • нельзя остужать металл, который прогрелся до красного цвета. Лучше подождать, чтобы он остыл и стал черным;
  • избегайте нагревания области до такой степени, что вы не сможете осадить ее молотком за один раз. Горелкой удается прогреть участок от 10 до 25 мм;
  • при нагреве запрещено допускать круговые движения по спирали и от периферии к центру;
  • нельзя делать усадку, пока металл не будет выправлен к исходному состоянию;
  • нельзя нагревать для усадки дефектный участок;
  • если проблемное место обладает небольшим размером, нужно прогревать небольшое пятно;
  • усадка растянутого материала производится и без охлаждения;
  • после усадки используют дополнительное выравнивание основания.

Заключение

Если вы решились на самостоятельную рихтовку кузова, будьте готовы учитывать как положительные моменты своего выбора, так и некоторые подводные камни и неприятные моменты. Даже если этот этап будет завершен успешно, не забывайте, что за ним следует еще одна непростая работа, а именно – окрашивание кузова. И стоимость покраски может неприятно вас удивить, особенно если при рихтовке были допущены ошибки.

Видео про рихтовку и покраску машины:

Как сделать рихтовку кузова автомобиля своими руками: инструменты, методы работы, особенности. Видео про рихтовку и покраску машины.

Как сделать мелкий ремонт кузова автомобиля своими руками

Конечно, лучше профессионалов СТО никто ваши вмятины и точечные очаги коррозии не устранит. Но часто мелкие работы по кузову вполне можно выполнить своими руками – особенно, если вам важен результат по сути, а не внешний эффект.

Когда семейный бюджет не располагает к обращению на СТО, в повреждения на машине нужно поскорее исправить, нужно набраться смелости и браться за дело – не боги, как известно, горшки обжигают.

Первые очаги коррози – “рыжики”, поднимающие краску на кузовных деталях – настоящая головная боль для владельцев подержанных автомобилей.

Под мелким кузовным ремонтом, который мы считаем возможным своими силами, будем иметь в виду прежде всего устранение локальных очагов коррозии, поднявших краску.

Главное, что вы сможете сделать своими руками в случае таких неприятностей – это однозначно остановить коррозию. И очень может быть, что вам не удастся затем покрасить поврежденное место так же красиво, как это сделал бы профессиональный маляр. Но при большом старании и определенной доле везения ваши огрехи могут быть незаметны с пяти метров. А этого бывает достаточно для многих автомобилей, на которых нам приходится ездить.

Убиваем коррозию: все по порядку

Если вы боретесь с коррозией, которая распускает “рыжики” по поверхности кузова, ваша главная задача – добраться до пораженного металла и вычистить с него все очаги ржавчины. А затем уже нужно наносить покрытие, которое не даст появиться коррозии вновь и вернет кузову его привлекательность.

1. Острым инструментом (наподобие медицинского скальпеля) вскройте каждый очаг ржавчины и, разделывая краску в стороны, определите его истинные размеры.

Самое неприятное, когда после зачистки “рыжиков” открываются сквозные отверстия в металле. По-хорошему для их ликидации нужны сварочные работы.

2. Вычистите всю ржавчину до малейшей частицы. Это один из самых трудоемких этапов вашей работы. Используйте специальные щетки-насадки для дрели, наждачные круги или наждачную шкурку (№80 – 120) в чистом виде. Не опасайтесь особо поцарапать глянец прилегающего к “рыжику” лакокрасочного покрытия (ЛКП), поскольку поверхность, которую вам придется красить, все равно по площади будет как минимум в 2 -3 раза больше собственно очага коррозии.

3. Очищенный металл обработайте преобразователем ржавчины, дождитесь его высыхания. Всю затронутую поверхность обезжирьте, затем загрунтуйте – и на этом этапе можно стараться грунтовать только металл.

4. После высыхания грунта слегка зашкурьте поврежденное место (шкурка № 150-240) для лучшей адгезии и наносите шпаклевку, выравнивая созданный вами кратер с поверхностью заводского ЛКП. Имейте в виду, что большинство шпаклевок имеют свойство «усаживаться», т.е. уменьшаться в объеме при высыхании.

После зачистки ржавчины и шпаклевки поверхность нужно отшлифовать шкуркой. На самом деле это несложно, хотя требует некоторых навыков.

5. Более мелкой шкуркой (№150 – 320), используя воду и брусок, отшлифуйте зашпаклеванное место. Это один из самых моментов: получившаяся поверхность должна быть идеально гладкой. Первый слой грунтовки, нанесенной на зону ремонта после шпаклевания, скорее всего будет проявочным – вы увидите места, обработку которых нужно повторить.

6. Когда претензий к качеству обработки не останется, после обезжиривания покройте место ремонта финишным слоем грунта, который после высыхания нужно отшлифовать тонкой шкуркой (№800) вместе с окружающей зоной старой краски – заматировать.

Важная заповедь маляра-ремонтника – не покрасить то, что не нужно. Поскольку краска разносится в разные стороны малейшим движением воздуха, нужно тщательно защищать соседние зоны кузова.

7. Заматированную зону “задувайте” краской, стараясь создавать плавный переход на чистую, нетронутую шкуркой поверхность. Краска наносится в три слоя, главное тут не передозировать и не допустить потеков. Важный фактор – время выдержки между слоями, определяйте его согласно с рекомендациями производителя покрасочных материалов. Покупая аэрозольные баллончики с краской, лаком и грунтом, выбирайте товар одного производителя.

8. Выдержав нужную паузу, наносите поверх краски лак, также в несколько слоев и также остерегаясь образования потеков. Самое ответственное место – полоса перехода зоны ремонта к старому ЛКП, ее старайтесь делать “размазанной”.

9. Место перехода – самый сложный фрагмент частичной подкраски кузова, и именно здесь проявляется мастерство маляра. Если есть желание, переход можно обработать специальным препаратом.

После нанесения слоя лака отремонтированому месту требуется полировка. Правильно проведенная, она замаскирует место ремонта.

10. После высыхания лака месту ремонта требуется полировка. Для нее нужны паста, специальный круг и как минимум дрель с регулировкой оборотов. Именно правильная полировка может в значительной мере замаскировать огрехи перехода. Но в принципе с ней тоже можно справиться самостоятельно, главное – не перестараться и не стереть все слои ЛКП, наложенные ваши руками.

Если все делалось правильно, после полировки место ремонта может обнаружить только высококвалифицированный профессионал. Но несоотвествующий цвет краски не скрыть ничем.

В завершение отметим, что во всех подробностях технология мелкого ремонта кузова своими руками показана в многочисленных роликах в интернете. Часто толковые рекомендации можно также получить в магазине, где вы будете покупать материалы для ремонта. Одним словом, подготовьтесь информационно – и дерзайте!

Рекомендация Авто24

Если вы ограничены в средствах, но располагаете свободным временем, стоит попробовать подмарафетить машину своими силами. Да, результат может оказаться неидеальным, но наверняка при беглом взгляде автомобиль будет восприниматься лучше, чем до ремонта. А главное, вы остановите губительный процесс коррозии.

Кузовной ремонт

    92 6 99k
    70 0 84k

Кузов современного автомобиля – это сложная конструкция, выполняющая множество важных функций. Его ремонт является обратной стороной медали важности и функциональности. Он сложный и трудоемкий.

Условно кузовной ремонт можно разделить на два этапа. Первый – это восстановление геометрии кузова, ликвидация вмятин, замена не подлежащих ремонту элементов. Второй – покраска кузова.

Особое внимание следует уделить восстановлению геометрии и жесткости скрытой от глаз нижней части кузова. Именно эти элементы отвечают за безопасность и ходовые характеристики автомобиля. К ней крепятся все элементы подвески.

Особенности кузовного ремонта

Чтобы знать все особенности, которые учитываются при ремонте кузова, чтобы понимать, о чем говорить с мастером перед сдачей машины в ремонт и на что обращать внимание при приеме отремонтированного автомобиля, мы предлагаем рассмотреть основные ошибки во время ремонта.

ТОП 10 ошибок кузовного ремонта

Сварка элементов обычными электродами

Соединить элементы кузова электронной сваркой сложно, но реально. При этом качество такого соединения очень низкое.

Нарушение теплового режима

Если не давать остывать металлу при сварке, то возможно смещения кузова, которые придется дополнительно шпаклевать. При этом такие дефекты не всегда можно исправить шпаклевкой.

Замена деталей в строгой очередности

Первым делом производится замена дверей, потом выставляются крылья и пороги. Только так можно избежать образования зазоров.

Покраска не в цвет

Такое часто случается, если красится одна деталь кузова без плавного перехода на другую. Даже если краска подобрана точно с изначальной, то старая краска на кузове имеет изменения оттенка, который связан с выгоранием на солнце и другими факторами окружающей среды.

Усадки

Появляются при некачественной шпаклевке авто и ее недостаточном высыхании. Обычно проявляются уже после ремонта, когда машина постоит на солнце. Обычно приходится после этого заново полировать места шпаклевки.

Шагрень

Это рельефность нанесенной краски. После покраски обычно бывает шагрень на кузове, но она убирается полировкой. Но бывает такая, которую полировкой не снять. Обычно дефект возникает при неправильном нанесении краски, при высокой температуре в камере, вязкой краске.

Пыль в краске

Обычно возникает, если красить автомобиль не в специальной камере. Но и при покраске в грязной камере также имеет место быть.

Кратеры

Углубления от попадания силикона, который необходимо было срезать спец ножом.

Прижег лака

Появляется, если работать шлифмашиной на высокой скорости или же шлифовать одно и тоже место слишком долго, не давая остынуть лаку.

Проявление ржавчины

Если сварочные швы плохо зачищены и прогрунтованы, то в этих местах может возникать ржавчина, которая проявляется через лакокрасочное покрытие.

Советы по кузовному ремонту

Выполняя ремонт кузова автомобиля в частности сварочные работы, то для сварочных работ использовать нужно полуавтомат или аргоновую сварку. С помощью такой сварки вариться металл толщиной до 1 мм и исключена возможность прожига элементов кузова. Если подваривалась нижняя часть кузова, обязательно проведите обработку днища самостоятельно или на сервисе.

Повреждения кузова бывают легкими, средними или тяжелыми. Рихтовка обычно не требует специальных навыков и при использовании профессиональных инструментов и материалов будет под силу каждому. Лишь определенные трудности и потребность в навыках могут возникнуть при рихтовочных работах после средних и сложных повреждениях кузова.

Перед покраской нужно устранить коррозию во всех местах, где чаще всего проявляются ее первые очаги. Красить автомобиль нужно свежей краской. Грунт поможет вам выявить неровности и зашпаклевать их финишной шпаклевкой. Красить можно только после полного высыхания шпаклевки и грунтовки.

Для покраски используйте специальный краскопульт. Сохнуть краска должна в специальных условиях камеры без попадания прямых солнечных лучей. Полировка допустима только после полного высыхания ЛКП.

Как выправлять дефекты на кузове авто: самостоятельная рихтовка вмятин

Как правило , ремонт кузова машины собственноручно — непростое и недешевое занятие, которое предполагает наличие у мастера специальных навыков, а также владение нужной информацией. Кузовной ремонт подразделяется на два крупных этапа. Сначала кузову автомобиля придается первоначальная форма, металл выравнивается в нужных местах, убираются пораженные коррозией участки. Второй этап подразумевает подготовку поверхности к покраске и собственно покраску авто. Оба этапа работ провести своими руками достаточно сложно, но вполне реально, если изучить инструкцию и посмотреть несколько обучающих видео.

Правка кузова автомобиля

Рихтовка необходима для избавления поверхности от небольших, но явных изгибов, растяжений металла кузова. Основной задачей рихтовки является восстановление формы поверхности детали. Кривизна, присущая определенным элементам кузова, должна быть плавной, выглядеть так, словно деталь отштампована на заводе.

Порядок действий при проведении рихтовки своими руками:

  • внешний осмотр;
  • определение вида и уровня появившихся изъянов;
  • правка, придание деталям первоначальной формы.

Чтобы диагностировать кузовные неисправности автомобиля, сначала проводится осмотр. Если есть возможность, используйте помощь специалистов-кузовщиков. О том, как проводится рихтовка, также можно узнать из видео в конце статьи.

Рихтовка внешних элементов

При условии, что несущие элементы подрамника, стойки кузова не деформированы, можно ремонтировать лишь внешние элементы. Этот вид работ не слишком дорог, его можно попробовать проделать своими руками.

Когда производится правка тонких металлических элементов, поврежденных на достаточно больших площадях, применяют деревянные киянки. Процедуру, когда элементу придается изначальная форма, называют выколоткой. Для поддержки используются небольшие наковальни или фасонные плиты.

Вогнутости, у которых отсутствуют резкие изгибы, растяжения металла, выколачиваются очень аккуратно, чтобы излишне мощными ударами не вытянуть металл.

Форму элементов кузова иногда удается исправить практически полностью. При удачном стечении обстоятельств правка детали автомобиля происходит даже без повреждения лакокрасочного покрытия поверхности.

Выколотку можно делать своими руками: при этом проводится при удержании элемента на весу или при укладке детали на деревянную подставку. При этом обязательно использовать киянку, изготовленную не из металла. Удары наносятся из центра повреждения расширяющимися кругами, постепенно переходя к окраине смятого участка и неповрежденному металлу.

По завершении выколотки участков с резкими изгибами и острыми углами остается общая правка поверхности детали. Если поврежденный участок имеет зону с резким углом или сгибом, то выколотку всегда следует начинать с места этой складки.

Восстановление геометрии кузова

Если результатом серьезного удара стало изменение геометрических расстояний между точками фиксации кузова, может понадобиться реставрация геометрических параметров автомобиля. Сделать эту работу своими руками непросто, особенно если нет соответствующего опыта.

Для исправления подобных нарушений геометрии следует обратиться к специалистам. И дело даже не в том, что выправить кузов своими силами сложно. Просто для подобных работ часто требуется не обычный ручной инструмент, а специальные приспособления, которые не везде есть. Также нелишним будет контроль подобных работ опытным мастером, для исключения ненужных ошибок и потерь времени на их исправление.

Нагрев в кузовных работах

Применение точечной сварки быстро разогревает металл. Этой особенностью часто пользуются специалисты, проводящие кузовной ремонт автомобиля. Метод заключается в скоростном разогреве металла в месте контакта с электродом сварочного аппарата. Используют также нагревание с помощью ацетиленовой горелки с быстрым охлаждением. Наглядно применение метода можно увидеть на многих видео мастеров в Сети.

Если ремонт своими руками проводится с применением нагрева, нужна предварительная подготовка области работ. Изначально рихтуют поврежденный участок при помощи обычного инструмента, удаляют сохранившееся лакокрасочное покрытие.

Точка, в которой происходит подключение «массы» сварочного аппарата к детали автомобиля, должна быть качественно зачищена. Это дает надежный стабильный контакт и в результате влияет на удобство работы.

Силу тока не следует выставлять больше 40 А. Если работы производятся на автомобилях старых годов выпуска, где еще применялся для кузовных элементов достаточно толстый металл, эту величину можно увеличить.

Сначала нагреву подвергается центр выпуклости. По мере нагрева пластичность резко возрастает. Как известно, все металлы при разогреве расширяются, однако здесь этому препятствуют относительно холодные внешние участки детали. Это, в свою очередь, приводит к утолщению разогретого участка. В горячей части детали появляются сжимающие напряжения, приводящие к осадке металла из-за разницы температур между различными точками участка, подвергнутого ремонту.

Как только нужная температура достигнута, нагревательный прибор убирают. По мере остывания металл сжимается, площадь его уменьшается, однако он сдерживается окружающими участками холодного металла, параметры которых не менялись. Быстрое охлаждение разогретого места кузовной детали автомобиля достигается применением влажного асбестового тампона. Если первый нагрев не привел к полному удалению выпуклости, то подвергаются нагреву 3–6 точек поверхности, расположенных вокруг места первой осадки.

Ни в коем случае не касайтесь детали голыми руками, даже если металл кажется холодным!

Когда нет уверенности в том, что можно справиться своими силами, имеет смысл довериться специалистам. Возможно, итог окажется менее затратным по деньгам и времени. В завершении предлагаем посмотреть видео по теме.

Частичный кузовной ремонт автомобиля своими руками

Авторизация на сайте

Ремонтируем своими руками сквозную коррозию на различных кузовных элементах автомобиля.

Если на кузове Вашего автомобиля есть сквозные дыры, образованные коррозией металла, и Вы не хотите платить 4000-5000 рублей и более за ремонт 1 детали, можно попробовать отремонтировать его самостоятельно.

Сделать это самостоятельно не сложно, а этапы ремонта детали описаны по порядку с фото обзором:

1) Возьмите газеты, и с помощью малярной ленты, и закройте ту часть детали, которая не планируется ремонтировать. Это делается для того, чтобы защитить кузов автомобиля во время зачистки от ржавчины.

2) С помощью металлической щетки, шлифовальной шкурки (зерно 120) удалить на детали ржавчину, а также зачистите краску на прилегающей к сквозной дыре территории на 1,5-2 см.

3) Приготовьте кусок листового металла, и обрежьте с помощью ножниц по металлу до нужного размера. Если Вам удастся подобрать кусок металла с гофрированной поверхностью с 1 стороны это будет большой плюс.

4) Закрепите, вырезанный кусок из металла, с внутренней стороны детали. Для этого можно воспользоваться несколькими способами:

— Если есть доступ к внутренней части детали, можно заварить используя точечную сварку.

— Если доступа нет, можно воспользоваться монтажной пеной и специальным клеем. Для этого запеванием внутри детали отверстие и наносим подходящий клей на врезанный кусок металла.

(Последний способ не совсем правильный, т.к. монтажная пена способна вызвать коррозию детали изнутри, а клеить на клей кусок металла как-то неправильно, поэтому пользуемся этим вариантом в исключительных случаях, если машину не жалко).

5) Подготовьте автомобильную шпатлевку с отвердителем, и разведите ее в соответствии с рекомендациями производителя. Шпатлевка после разведения с отвердителем пригодна для работы в течении 2-3 минут.

6) Нанесите первый слой шпатлевки на ремонтируемый участок. Дайте шпатлевке высохнуть.

7) Разведите снова шпатлевку с отвердителем, и нанести второй слой шпатлевки, на ремонтируемый участок. Дайте шпатлевке высохнуть.

8) Снова разведите шпатлевку с отвердителем, и нанесите финишный слой шпатлевки на ремонтируемый участок. При нанесении финишного слою. старайтесь не оставлять разводов и полосок.

9) С помощью шлифовальной бумаги (зернистость 800 или 100), смоченной в воде, — зашлифуйте ремонтируемый участок. При выявлении дефектов на шпатлевке: царапины, ямочки и т. д. снова нанести слой шпатлевки, на ремонтируемую деталь и после высыхания повторить шлифование.

10) Снова берем газеты и малярную ленту, и защищаем деталь автомобиля, которая не ремонтируется. Наносим праймер.

11) После высыхания праймера приступаем к нанесению краски. Краска наноситься в 2 слоя с сушкой между этапами в 30 минут.

12) После покраски удаляем малярную ленту и газеты с ремонтируемой детали.

«Просто накладку заменить? Да ее уже не к чему варить!» Суровая правда о кузовном ремонте

Денег нет, а кузов «цветет» и требует ремонта? Плохо дело: дешево проблему не решить, а дорого и качественно часто просто нецелесообразно. Как быть? Будем разбираться!

Расценки никто не отменял

«Сейчас беру 100-150 долларов за покраску одного элемента в зависимости от детали и сложности. Меньше не имеет смысла с учетом затрачиваемых материалов и времени. Есть «гаражники», которые от 150 «баксов» берут. И это притом что за такие деньги уже можно делать на официально работающих СТО с гарантией и документами», — рассказывает Алексей, работающий в статусе ИП.

«В среднем 80-120 долларов за элемент, крупные и сложные детали вроде капота и крыши — до 150. Если деталь целая, то скопом может быть и дешевле, если сложная, требующая дополнительной подготовки, то может быть дороже. В конечном счете все зависит от сложности работы и объема использованных материалов», — объясняет второй знакомый маляр Сергей.

Полный облив автомобиля среднего класса он оценивает в 1500-1800$ против 1200-1400$ у его коллеги.

Но это столичные расценки. И конечно, это средний уровень цен при достаточно приличном качестве. Можно сделать намного дешевле, но с соответствующим уровнем материалов и работ. На периферии стоимость в среднем на 30-50% меньше с теми же оговорками. В общем, времена меняются, а стоимость работ у маляров и кузовщиков остается примерно на одном уровне.

Новое против б/у

В данном случае мы про кузовные детали. Здесь в принципе тоже все по-прежнему: для владельца старого автомобиля выбор все так же сводится к «бэушному оригиналу» с «разборки» или новому «тайваню». И уровень цен за последнее время не изменился.

«Новые можно брать тайваньские, кроме капота. Если есть завальцовка, то там беда. Остальные элементы нормально ходят при условии, что ты полностью очистил их от черного транспортировочного грунта и вообще работаешь с ними как с голым металлом, что бы там ни говорили про их катафорез и прочее, — замечает Алексей. — Б/у запчасти — смотря на какую модель и смотря какие элементы. Те, что в принципе особо не ржавеют, никому не нужны и стоят копейки. Если автомобиль любит гнить, то все на него будет дороже, «бэушное» крыло будет стоить 100 долларов, то есть в два раза дороже, чем новое тайваньское. Самое интересное, что если отдельные элементы, дверь багажника например, и так постоянно гниют, то брать б/у бесполезно — через год столкнешься с той же проблемой. А люди не хотят, выложив кучу денег, через два года снова платить за переварку и перекраску».

«Тайвань», если правильно все делать и тщательно готовить, будет ходить, — подтверждает Сергей. — Новый «оригинал», конечно, никто для хорошо поездившей машины не покупает — дорого! Б/у деталь стоит дороже нового «тайваня» — 100 долларов против 30-50, плюс старую деталь разобрать, подготовить — мороки с ней может быть гораздо больше, чем с новой, и это увеличивает стоимость работ».

Масштаб бедствия узнаешь в процессе

Впрочем, в случае со старым автомобилем одной только покраской или заменой поврежденной детали дело не ограничивается — проблема обычно в сквозной коррозии. Причем она наблюдается уже даже на 10-летних экземплярах, далеко не добитых, а просто упущенных владельцами из-за недостаточного контроля за состоянием ЛКП и игнорирования процедуры дополнительной антикоррозийной обработки кузова.

За небольшую латку возьмут 15-20$, за замену порога в среднем просят 50-75$, чуть дешевле обойдется ремонт задней арки, а вот «вварить четвертину» готовы за 200-250$. Повторимся: от мастера к мастеру расценки могут меняться. Впрочем, наши собеседники от работы с «железом» уже несколько лет как отошли.

«Сам уже не варю — неблагодарное это дело, — говорит Сергей. — Взять хотя бы пороги. Да, ремонтные накладки сейчас есть недорогие, по 30-40 рублей, но их качество — отдельная история. Однако дело даже не в этом. Ты снимаешь накладку, а усилитель под ней сгнил. Ремонтных заменителей нет, надо что-то придумывать, самому ваять. Или искать «бэушные», но тут вопрос в их состоянии, особенно если «донору» тоже больше 10 лет».

«Вот нужно, к примеру, лонжерон или порог переварить. Или заднюю арку. Вскрываешь, а там дальше труха — к чему варить? Что-то можно предусмотреть, а что-то всплывает только после вскрытия. И все: уже вскрыл, уже отрезал и поковырял — обратного пути нет!» — соглашается Алексей.

Оба мастера единодушны в том, что если автомобиль «цветет», он сам по себе старый и дешевый, то смысла его восстанавливать нет. Хороший ремонт будет стоить как половина машины, а экономия не даст нужного эффекта.

«Гнилые пороги, арки — это проблема недорогих машин в возрасте от 10 лет и старше. Хороший комплексный ремонт стоит как полмашины, что нецелесообразно. Поэтому все делается крайне бюджетно, с экономией на всем — отсюда и результат. Стоит ли вообще делать?

Все зависит от ситуации. Недавно делали Audi A4 начала 2000-х. Да, внешние элементы «зацвели», но по силовым элементам все было хорошо. Поменяли двери, крышку багажника, покрасили, привели в приличное состояние относительно недорого, поскольку модель старая, кузовщина на нее недорогая, но сама по себе обычно еще хорошая. А, скажем, BMW E46 в 20 лет часто уже гнилушка, причем не только по «обвесу» — там проблемы и со стаканами, и с порогами, там уже все печально может быть.

Если пошли гнить силовые элементы, пол и лонжероны, от такой машины лучше избавляться. В первую очередь из соображений пассивной безопасности. Там не просто усталость металла, а уже нет той жесткости и прочности кузова, которая была заложена производителем. В аварии такой автомобиль складывается как карточный домик. Или его разрывает на части», — говорит Сергей.

В наших реалиях

Но отправить автомобиль на свалку дело нехитрое. А что дальше? На чем ездить? Поэтому, конечно, владельцы «старичков» или наводят чисто косметический «марафет», или решают наиболее насущные вопросы по части кузовных проблем.

Если предполагается длительная эксплуатация, то на легко заменяемые внешние элементы, такие как крышки капота и багажника, передние крылья, двери, временно можно закрыть глаза — со временем их можно просто поменять на другие. Причем в случае со старыми машинами эти детали, как правило, стоят недорого, проблема лишь в том, чтобы найти их в «живом» состоянии.

Крышей тоже можно на время пренебречь. Ремонт этого элемента, как правило, трудоемкий и дорогой, поскольку помимо самой крыши обычно приходится заниматься и рамкой лобового, а также заднего стекла. Стекла при этом снимаются, а иногда в процессе еще и повреждаются, что приводит к необходимости их замены. Часто при этом требуется переварка оконных рамок. С другой стороны, если процесс уже запущен, быстро он в верхней части кузова не развивается, так что время терпит.

В общем, в первую очередь внимание следует сосредоточить на несущих элементах кузова: лонжеронах, усилителях порогов, стаканах, днище и моторном щите. Если вообще еще целесообразно ими заниматься. Здесь все решает элементарный расчет. Что проще и дешевле — переваривать по кругу «уставший» кузов или найти более «живой» от этой же модели, куда можно перекинуть еще хороший мотор и коробку?

В любом случае наши собеседники признают: чем дальше запущен процесс коррозии, тем сложнее и дороже его «притормозить». И здесь снова появляется вопрос экономической целесообразности.

«Просто смотришь, что дешевле — варить деталь или ее менять, спасать кузов или просто купить «донора» в лучшем состоянии. Или вообще поменять автомобиль. Потому что ремонтировать старого «корча» чужими руками непозволительно дорого. Разве что только самому заниматься», — говорит Сергей. И Алексей с ним полностью согласен.

Кузовные запчасти в базе объявлений Автобизнеса. Более 151 тысячи предложений!

Методы удаления заклепок с рамы автомобиля. Удаляем заклепки из металла

Во многих промышленных изделиях используются заклепки, способ как надежно и быстро скрепить узел, дальнейшем в который не будет разбираться. Часто так тонкие соединяют листовые металлы. Если у вас надобность возникла удалить клепку и не повредить поверхности предложу, то я изделия три всем доступных способа достижения для необходимого результата.

Высверливание заклепки

простой Самый и безопасный способ, с точки зрения воздействия механического, это высверливание сверлом.

Берем или шуруповерт дрель. Устанавливаем сверло нужного сверлим. И диаметра насквозь клепку.

метод Данный не повредит соединяемые металлы, если подобрано сверло правильно. Хотя он довольно специфичный и не вам подойдет, если у ваших заклепок полукруглая Срезание.

шляпка болгаркой

Это самый быстрый и самый одновременно травмоопасный способ удаления заклепок. если, Поэтому вы неуверенно владеете таким инструментом УШМ как (болгарка), я искренне не рекомендую его Нам.

  • Болгарка.
  • Отвертка.

УШМ головки спиливаем со всех установленных заклепок.

И отверткой навылет их выбиваем.

Вот и вся хитрость.

Таким просто методом повредить поверхность изделия и сломать диск сам, так как срезание идет углом под. И одно неверное движение может испортить все. В обязательном порядке используйте средства Срезаем.

защиты шляпку заклепки зубилом или Теперь

отверткой способ, что называется классическим. используют Его большинство как профессионалов, так и стребует. Он не новичков специального оборудования, электричества, подготовки. доступный Самый и одновременно самый медленный способ заклепок срезания.
Понадобится:

  • Молоток.
  • Отвертка или Все. зубила зависит от диаметра заклепки.

Если небольшой размер, берем отвертку, ставим под ударами и углом молотка срезаем шляпку.

Если большая заклепка, то лучше применить зубило. Действуем им как же так отверткой.

Так же выбиваем отверткой.

метод Такой можно использовать когда клепок одна: немного, две или три. Или нет когда ничего из выше перечисленного оборудования в двух первых способах.
Если же заклепочных соединений много очень, лучше конечно использовать более метод механизированный удаления.
Будьте внимательны при металлами с работе. Так же делитесь в комментариях своими всем, предложениями будет интересно.

Удаление заклепок

При ремонте оборудования, машин, бытовых предметов: чайников, замков, многих и лопат других — часто приходится разъединять удалять, детали старые заклепки. Чтобы не испортить эту, детали операцию надо выполнять с помощью инструментов специальных.

Срезают полукруглую головку заклепки зубилом специальным, называемым косяком, а выбивают из отверстия при деталей помощи бородка, Делают это одной,

С так поверхности детали, где это ударами, удобнее молотка по косяку срубают головку Затем. заклепки с противоположной стороны деталей устанавливают Причем. поддержку поддержку следует брать такую, масса ее чтобы была больше массы молотка, а отверстия диаметр инструмента немного превышал диаметр заклепки головки. Головка заклепки должна войти в поддержки отверстие, Устанавливают бородок в центр стержня (в срубленной месте головки) и ударами молотка выбивают Рис.

заклепку. 1. Квадрат. Детали соединения заклепками с головками полукруглыми

Рис. 2. Зубило для удаления заклепок головок (косяк)

Если головку заклепки трудно срубить или неудобно, можно испортить поступают, то деталь следующим образом. Немного отпиливают центру, по ее головку ставят керненную метку и высверливают Диаметр. заклепку сверла должен быть немного диаметра меньше стержня. Если в процессе сверления будет не заклепка удалена, то ее окончательно выбивают бородком.

потайными с Заклепки головками удаляют только способом Если. высверливания же потайная головка заклепки нарушена, то можно заклепку выбить бородком.

Вытяжные заклепки популярным являются крепежом, широко используемым для листового соединения металла. Устанавливается этот крепеж просто очень, но его недостаток в том, что соединение заклепочное является неразборным и при монтаже проявлять нужно максимальную внимательность при определении установки места метиза. Но как быть в том если, случае все-таки допущена ошибка и заклепку вытяжную необходимо удалить?

Используем дрель

соединяющая, Заклепка листы металла, может быть также удалена легко, как и установлена. Для чтобы того извлечь метиз, понадобится электрическая сверло и дрель по металлу . Диаметр оснастки дрели быть должен чуть больше, чем диаметр заклепки стержня, но при этом меньше, чем головки размер. Приступая к демонтажу, нужно знать, конечной что целью сверления является разрушение удерживающей, головки крепеж в металле, а не полное высверливание том. В заклепки случае, если диаметр стержня неизвестен изделия, необходимо произвести замеры внешнего отталкиваясь и, бортика от этого параметра, найти нужный каталоге в размер производителя метизов.

При сверлении количество заклепки оборотов патрона дрели выставляют на это – минимум позволит выполнить работу максимально быстро и качественно. Конец сверла устанавливают в углубление, бортиками образованное в центре головки, а сам инструмент так располагают, чтобы его ось была перпендикулярна строго соединенному заклепкой материалу. Начинать нужно сверлить очень аккуратно, чтобы сверло не нанесло и не соскользнуло повреждений материалу. В некоторых случаях, когда особенно речь идет о миниатюрном крепеже, использовать рекомендуется ручную дрель.

Когда сверло «головку» пройдет вытяжной заклепки, соединение разрушится. В случаях некоторых, когда стержень метиза после выпадает не рассверливания, рекомендуется воспользоваться молотком и пуансоном размера подходящего. Для того чтобы выбить листового из стержень металла, обычно достаточно 1-2 точных средней ударов силы. Если работа выполнена металл, то аккуратно вокруг места соединения не получит После. повреждений того, как стержень будет отверстия из удален, можно переходить к следующей заклепке.

выше Описанный способ хорош в случаях, если нужно работу выполнить максимально аккуратно, а под есть рукой дрель и набор сверл. Но иногда, эстетическая если составляющая не слишком важна или под когда рукой нет электроинструментов, можно другим воспользоваться способом, например сбиванием головки слесарным заклепки зубилом.

Вытяжные заклепки изготавливают из цветных сплавов металлов или мягкой стали, срубить «поэтому» ее головку зубилом совсем не сложно. удаления Для крепежа режущую кромку инструмента под вставляют край головки, а затем наносят молотком удары, пока верхняя часть метиза не удалена будет. Остатки заклепки можно выбить размеру по соответствующим пробойником. Стоит сказать о том, это что метод не является щадящим для элементов соединяемых и, в том случае, если металл заклепки вокруг был окрашен, покрытие будет повреждено неизбежно.

В последние несколько лет в строительных можно магазинах встретить такой инструмент как насадка расклепочная. Это простое и эффективное приспособление удаления для заклепок, которое является оснасткой к дрели электрической. Принцип работы с насадкой такой же, обычным и с как сверлом, но при этом высверливание производить можно быстрее и точнее. Приспособление позволяет установить точно сверло над центром головки и высверливание произвести на строго ограниченную настройкой глубину, для достаточную удаления верхней части метиза. К это, сожалению устройство не является универсальным и для разных крепежа размеров придется использовать сменные разного аксессуары диаметра. Приобретение насадки имеет лишь смысл в том случае, когда предстоит большой выполнить объем демонтажа или если выполняются работы в экстремальных условиях. Часто дрели с оснасткой такой можно увидеть в арсенале кровельщиков, высоте на работающих – работа с насадкой позволяет удалять используя, метизы одну руку.

Многие видели приспособление это в магазинах, торгующих инструментом – но не все как, знают им пользоваться. Те, кто ни разу не держал заклепочник вытяжной в руках – просто не смогут оценить универсальность и удобство его применения.

Заклепочные соединения остаются и были универсальным и недорогим способом сращивания деталей различных. В судостроении и самолетостроении – это вообще способ единственный крепления обшивки к каркасу.

Классическая выглядит клепка следующим образом:

Именно так корпус клепали «Титаника» и ручку к вашей сковородке.

Заклепочное! ВАЖНО соединение является неразборным. Для деталей разделения необходимо механическим способом разорвать (срезать, высверлить) заклепку.

Современные технологии коснулись и древнего этого способа. В быту мало кто молотком пользуется и обжимной насадкой. Существуют полуавтоматические позволяющие, инструменты приклепывать детали друг к другу одной практически рукой. Правда и заклепки выглядят иначе несколько.

Как работает ручной заклепочник?

понимания Для процесса, необходимо увидеть заклепку в схеме. На работе обозначены основные ее элементы:

В подготовленное помещается отверстие втулка заклепки. Инструмент надевается на упирается и сердечник в буртик заклепки. Зафиксированный стержень втулки из вытягивается, расклепывая ее верхнюю часть.

Когда завершена клепка, и головка сердечника прочно засела в втулке расклепанной – стержень отрывается. Склепанные материалы лишь соединены втулкой.

ВАЖНО! В материале описывается вытяжной механический заклепочник. Существуют гидравлические, пневматические и приспособления электрические. Однако в быту они не применяются.

работы Принцип самого инструмента и его устройство рассмотрим же так на схеме.

  • головка (1) одевается на сердечник отверстие в установленной заклепки;
  • корпус (2) выполняет функции рукоятки нижней и упорной станины;
  • верхняя рукоятка (3), станину на опираясь при помощи оси (9), является рычагом силовым;
  • при сжимании рукояток рабочая сжимает (4) втулка цанговые кулачки (5), плотно фиксируя заклепки стержень;
  • продолжая движение, цанговый механизм стержень вытягивает из втулки заклепки, формируя расклепанное при;
  • кольцо разжимании рукояток, конусная втулка (6) действием под пружины (7) разжимает кулачки, позволяя механизму цанговому занять исходное нижнее положение;
  • является (8) крышка упором для пружины, снимается обслуживания для цангового механизма;
  • для удобства корпусе, в оператора хранятся сменные головки (10), для диаметров различных заклепок.

Заклёпка – это одноразовый элемент крепёжный, предназначенный для скрепления 2 и более Для. деталей установки этого крепежа используют Как. заклёпочник снять заклепку придётся исходить из подручных наличия средств, потому что универсального существует не инструмента. К тому же, подбор материалов металлоконструкции соответствии в производится с техническими характеристиками.

Алюминий, медь, различаются сталь по твёрдости, в разной степени они диффузии подвержены, скорости окисления и прочим физико-процессам химическим. Единственный способ, который можно почти назвать универсальным – это высверливание. Проводиться процесс этот может 3 способами, что в большинстве зависит случаев от того, насколько металл крепления скрепляемыми со сроднился элементами.

Способ снять вытяжную Вытяжная

заклёпку заклёпка удаляется несколько проще. демонтаж её Проводя необходимо удалить кольцо, образовавшееся закреплении при. Если есть возможность, при материала сжатии конструкции, вставить полотно пилки по крепление, металлу можно срезать, а шпильку снять, стержень за вытащив. Если спилить или срезать никакой нет возможности, всегда остаётся шанс крепление снять по первом способу — высверлить.

Потайное снять крепление можно только высверливанием, а головки можно вытяжных сбить молотком, если прочность ими скреплённого материала больше, чем у самого При. крепления условии, что пользуясь таким демонтажа способом, нет уверенности в 100% безопасности собственных для рук и внешнего вида материала, от лучше него отказаться.

0 0 голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector