Самодельный пресс из домкрата своими руками: чертежи и схемы

Для некоторых операций домашнему мастеру может потребоваться пресс со значительным усилием сжатия, но приобретение оборудования такого класса будет совершенно неоправданным. Сегодня мы расскажем, как за несколько часов собрать надёжный пресс на основе гидравлического автомобильного домкрата.

Из чего и как собрать раму для пресса

Материал для станины, её конструкционная прочность и способ сборки должны определяться давлением, которое домкрат способен выдать. Для точного расчёта важно понимать, в каком направлении действуют нагрузки в процессе работы.

Основа пресса — прямоугольная П-образная рамка из швеллера или спаренного стального уголка. Основной действующей силой является противодействие сжатию, выраженное в сосредоточенной нагрузке. Основное усилие концентрируется в центрах горизонтальных перекладин. Силами, растягивающими вертикальные стойки пресса, и явлениями деформации в сжимаемых деталях вполне можно пренебречь.

1 — верхняя упорная балка; 2 — болты; 3 — домкрат 20 т; 4 — возвратные пружины; 5 — подвижная балка; 6 — стопорный палец; 7 — регулируемая опорная балка; 8 — поперечная балка; 9 — ножки из уголков

Для установки со сдавливающим усилием до 5 тонн для изготовления рамы можно смело использовать:

Швеллер по ГОСТ 8240–89 типоразмера 8П.
Пару горячекатанных уголков по ГОСТ 8509–93 размера 50х5 мм, связанных 10 мм прутьями через 20–25 см, либо цельным сварным швом.

Размеры швеллера 8П

Сразу оговоримся, что примерные данные по металлопрокату мы приводим для рамы, у которой внутреннее окно не шире 100 см. По аналогии при использовании домкрата с усилием до 10 тонн раму следует изготовить из:

Швеллер типоразмера 10П.
Спаренная угловая сталь 63х7 мм, соединение цельным швом с внутренними вставками номинального сечения.

Размеры швеллера 10П

Если же необходимое усилие сжатия достигает 15 т или выше, то раму следует изготовить из:

Швеллер типоразмера 14П.
Спаренный уголок 75х8 мм, соединение аналогично предыдущему.

Размеры швеллера 14П

Указанное выше предложение по металлопрокату подразумевает десятикратный запас прочности, что полностью исключает превышение предела упругих деформаций и является нормальным для установок такого рода. Все соединения рамы должны быть сварными с цельными двухсторонними швами и подрезкой встык. Если сваркой соединение не выполнить, допускается сборка на болтах или шплинтованных пальцах. При этом обязательно нужно брать в расчёт максимальную допустимую нагрузку на срез.

При болтовом соединении основная нагрузка становится рассредоточенной и усилие сжатия пресса нужно разделить на количество болтов или пальцев. Разрушающее усилие среза болтов из наиболее распространённой стали СТ-3 составляет:

М10 — около 2500–3000 кг.
М12 — 4000–4500 кг.
М14 — 5500–6000 кг.

Для обеспечения необходимого запаса прочности каждый элемент крепления должен испытывать нагрузку в пять раз меньше разрушительной. Для стальных пальцев усилие можно принимать на 10–15% выше указанных значений. Если нужное количество креплений не получается разместить в угловом узле, следует увеличить прочность косынками, для которых предпочтительно использовать угловую сталь вместо листовой. Это же применимо и к сварной конструкции рамы, что также помогает избежать использования излишне массивного сталепроката.

Помимо нагруженной верхней части станина включает в себя две стойки с ножками, обеспечивающими прессу достаточную устойчивость, и поперечную балку, которая может быть переставной при обработке деталей разного размера. Сечение верхней и нижней балок должно быть эквивалентным, также как и сечение элементов их крепления. Ножки и опору каждый волен реализовать по своим соображениям, они не испытывают рабочих нагрузок помимо собственной массы пресса. Единственное требование — наличие нижней перекладины, придающей конструкции дополнительную жёсткость.

Какой использовать домкрат и как его доработать

Наиболее доступным и пригодным для изготовления домашнего пресса будет гидравлический автомобильный домкрат стаканного типа. Как упоминалось выше, рабочее усилие вы вправе выбирать под свои задачи, в продаже присутствуют относительно недорогие устройства, способные выжимать до 20 тонн и даже больше.

Основная проблема с использованием таких домкратов заключается в их неспособности работать в перевёрнутом положении. Кажется наиболее логичным закрепить домкрат стационарно на верхней балке и использовать нижнюю как опору под деталь. Однако для этого потребуется доработка гидравлического механизма.

Первый вариант переделки домкрата — установка дополнительного расширительного бачка ёмкостью около 300 мл. Бачок связывается с заливным отверстием домкрата обычной силиконовой трубкой. Для её плотной посадки можно использовать резьбовые штуцеры под кислородный шланг, которые в ассортименте присутствуют в любом магазине автозапчастей.

Другой вариант переделки потребует разборки домкрата. Необходимо полностью слить масло и прокачать плунжер, затем скрутить верхнюю прижимную гайку, зажав её в тисках. После этого резиновой киянкой расшатывается внешний стакан, он должен выйти из посадочного кольца в основании домкрата. Сразу возле рычага плунжера расположено отверстие для забора рабочей жидкости. Вся проблема кроется здесь: стакан наполнен не полностью и поэтому в перевёрнутом состоянии отверстие не контактирует с маслом. Чтобы это устранить, в него нужно плотно запрессовать трубку, длиной почти во всю высоту стакана.

Если не переделывать домкрат, придётся реализовать более сложный механизм с дополнительной третьей балкой. Она должна скользить по боковым стойкам-направляющим и иметь достаточно плотную посадку, чтобы при накачке давления домкрат не сдвинулся с места. В нашем случае домкрат просто крепится в перевёрнутом положении к центру верхней балки. Здесь не нужно массивных болтов, достаточно проделать в опорной пластине домкрата пару отверстий и обеспечить фиксацию болтами М10 или М8, способными выдержать вес самого домкрата и незначительное усилие сдвига на начальном этапе сжатия.

Изготовление прижимных колодок

Шток домкрата не очень удобен в работе, обычно требуется увеличенная площадь сжимающих бабок для использования широкого набора пресс-форм и работы с крупногабаритными деталями. При этом усилие должно распределяться по всей площади сжимаемых поверхностей равномерно, не вызывая деформации.

В простейшем случае в роли прижимных колодок могут выступить короткие полнотелые чушки. В них достаточно просто изготовить глухие отверстия с резьбой для фиксации к основной конструкции пресса. Но такого рода детали не всегда доступны обывателю, поэтому предлагаем вариант собственного изготовления бабок, способных без вреда выдержать значительное усилие сжатия.

Верхняя бабка должна иметь возможность составного крепления со штоком домкрата, исключающего сдвиг во время работы. Говоря проще, в бабке следует изготовить несквозное отверстие, в которое пятка домкрата войдёт с минимальным зазором. Также понадобится пара отверстий для крепления пружин возвратного механизма.

Обе бабки можно изготовить из двух отрезков швеллера или четырёх кусков уголка, формирующих параллелепипед с открытыми боковыми гранями. Швы на плоскостях, через которые проходит ось основного рабочего усилия, следует заваривать сплошным швом изнутри, остальные — снаружи. Одна из граней глушится квадратной вставкой, после чего внутренняя полость заливается пескобетоном марки 500. После застывания бабка заваривается с другой стороны, так получаются две несжимаемые колодки.

Для посадки на домкрат достаточно приварить в верхней части бабки отрезок трубы соответствующего диаметра, которая выполнит роль обсадки стакана. Для ещё большей надёжности на дне гильзы крепится шайба с отверстием под пятку штока. Нижнюю бабку можно просто поставить на переставную балку, но лучше наварить пару уголков или стальных прутьев, ограничивающих сдвиг.

Переставная опорная балка

Как вы уже знаете, нижняя балка должна иметь сечение не меньше, чем у верхней, но она отличается по конструкции. Опорный стол изготавливается из двух швеллеров, обращённых рёбрами наружу, которые прикладываются по разные стороны стоек и свариваются в центральной части вставками из уголка или толстой арматуры. Вдоль центра балки имеется свободное пространство, чем объясняется необходимость изготовления нижней опорной колодки. Последняя должна опираться как минимум на половину ширины каждой полки, упоры от сдвига навариваются по центру нижней части.

Лучший вариант фиксации балки на стойках — с помощью массивных стальных пальцев. Для этого в вертикальных швеллерах рамы следует изготовить ряд круглых просечек на разной высоте с параллельным расположением. Как вы понимаете, диаметр пальцев не может быть меньше совокупного сечения всех болтов, используемых в скреплении верхней части рамы.

Возвратный механизм

Последняя часть конструкции самодельного пресса — пружинный механизм, который будет складывать домкрат при открытом перепускном клапане. Для этой цели подойдут обычные пружины для доводки дверей, которые можно в неограниченном количестве приобрести в любом хозяйственном магазине.

Задача осложняется при использовании верхней прижимной бабки, значительный собственный вес которой не позволит пружинам сжаться. Как вариант можно увеличить число пружин до четырёх или шести, или использовать более мощные пружины растяжения для ворот.

При отсутствии верхней колодки необходимо закрепить пружины к штоку домкрата. Для этого понадобится шайба, внутреннее отверстие которой больше регулировочного винта штока, но меньше диаметра поршня. Пружина крепится к ней через два небольших отверстия по краям и фиксируется к верхней балке аналогичным образом или на приваренных крючках. Располагать пружину строго вертикально не обязательно, вы можете компенсировать излишек длины наклонным положением.

Приспособление для запрессовки сайлентблоков

Сайлентблоки – это неразборные резинометаллические шарниры, которыми соединяют различные механизмы. Они предназначены для виброизоляции и шумопоглощения. Наиболее долговечные – изготавливаются из прочной стали и каучукосодержащей резины, прочно сваренных с помощью вулканизации.

Иногда, вместо резины, используют полиуретан. Виброизоляция достигается отсутствием прямого контакта сопрягаемых металлических деталей. Шумопоглощение происходит, так как, в изделии применяется резина или шумопоглощающий полиуретан. Для их ремонта необходимы специальные устройства – это недостаток. Исходя из метода ремонта, подбирают различные материалы и приспособления.

Виды демонтажа

В гаражах, ремонтных мастерских, станциях ТО или специализирующихся фирмах, применяют различные способы демонтажа:

выбивание;
высверливание;
выпиливание;
вырезание;
выжигание;
выпрессовка.

Первыми пятью способами пользуются там, где отсутствует ручной гидравлический пресс, тиски, съемники, также, если габариты или доступность узла к этому принуждают. Для удаления вышедшего из строя резинометаллического изделия этими способами нужны:

VD-40 или аналог;
зубило, молоток, наставки;
сверла;
дрель;
шуруповерт;
ножовка;
болгарка;
нож;
сварочный аппарат;
горелка.

Для демонтажа шарниров есть общие правила:

перед разборкой обязательно впрыснуть VD-40 или керосин на зазоры и резьбы;
выждать время, чтобы жидкость подействовала;
не повреждать исправные элементы, не подлежащие замене.

Рассмотрим подробнее эти методы демонтажа.

Выбивание

П еред удалением вышедшего из строя резинометаллического изделия следует внимательно осмотреть и выбрать метод ремонта. Выбивать неисправный шарнир следует очень осторожно. Наносить удары молотком нужно сильно и точно. Не развальцовывать металлические детали многократными слабыми ударами.

Небольшие осколки металла и резины могут необратимо повредить глаза. Если избранный вами метод не приводит к желаемому результату, следует остановиться и, возможно, воспользоваться другим методом. Например, для облегчения доступа к металлической части шарнира, резиновую часть можно высверливать или вырезать.

Высверливание

Высверливать необходимо без спешки. Не повреждая детали, которые останутся в агрегате без замены. Аккумуляторный шуруповерт с комплектом насадок очень выручил бы водителя в дороге. Комплект насадок и приспособлений легко поместится в инструментальном ящике.

Выпиливание и вырезание

В ыпиливать тоже не всегда получается, ввиду обычной труднодоступности заменяемого узла. Тем более, что после болгарки и ножовки, часто бывает, нужна сварка. Болгарка, во время работы создает зону поражения искрами и может быть пожароопасной. Ножом вырезать можно только резиновую часть неисправного элемента.

Выжигание

Прогреванием и выжиганием иногда удаляется неразборной резинометаллический узел, только нужно опасаться снижения механической прочности металла от перегрева. Для этого, его следует обмотать мокрой тряпкой. Тряпку обязательно нужно периодически смачивать.

Учитывая риски и сложность ремонта в дорожных условиях, перед дальней дорогой рекомендуется сделать тщательную диагностику и ТО. Обзавестись телефонами станций ТО и ремонта автотранспорта желательно заранее.

Выпрессовка в гараже

В гараже выпрессовать неисправные элементы можно ручным гидравлическим прессом, тисками, с использованием специальных наставок. Если нет готовой рамки или упора, можно сделать самостоятельно, затем воспользоваться домкратом и выдавить неисправный узел. Различные съемники тоже можно попробовать применить.

Выпрессовка на СТО

На СТО, в ремонтных мастерских и специализирующихся предприятиях используют метод выпрессовки. Этот метод наилучший. Для этого понадобится пресс.

Установка сайлентблоков

Для всех способов замены резинометаллических шарниров есть правила:

убрать пыль и ржавчину с деталей;
прогнать резьбы;
заусенцы и задиры устранить;
смазать поверхности;
затягивать гайки и болты, сняв с подъемника.

Установка сайлентблока в полевых условиях

У станавливают резинометаллический шарнир в полевых условиях забиванием и запрессовкой. Перед установкой поверхности деталей и их состояние необходимо тщательно осмотреть. Следы коррозии нужно убрать металлической щеткой, пыль протереть, грязь смыть. Заусенцы и задиры нужно сточить напильником. Детали необходимо смазать, это значительно облегчит установку. Забивать очень трудно и рискованно, можно повредить не только заменяемый узел, но и весь механизм.

В полевых условиях особенно опасно травмироваться. Переносные тиски, домкрат или ручной гидравлический пресс пригодились бы, но нужно иметь различные наставки.

Запрессовка в гараже

В гараже можно использовать домкрат, тиски, гидравлический пресс, съемники и другие приспособления. Закрепив небольшой шарнир в тисках с наставкой, его вполне возможно задавить. Для запрессовки больших размеров необходимо использовать ручной пресс или домкрат, со специальным устройством.

Самодельное устройство из уголков

Удобное приспособление для монтажа сайлентблоков в гараже можно изготовить самостоятельно. Для этого нужно иметь домкрат и прочные металлические уголки, толщиной не менее 6 миллиметров. Приспособление в виде прочного прямоугольника, шириной чуть больше ширины домкрата и высотой в два раза выше домкрата с опущенным штоком, сваривается из стальных уголков. Ширина основания выбирается минимальной для прочности конструкции.

Главное, чтобы домкрат и ремонтируемый узел с наставками помещались внутри конструкции. Желательно предусмотреть возможность жесткого закрепления устройства в гараже. Его можно прикреплять к полу, верстаку или стене. Для этого нужно предусмотреть отверстия или болты.

Если коробка ворот сделана из толстого металла, то небольшая конструкция в виде прочного угла, закрепляющаяся в нижнем углу ворот, обеспечит жесткий упор для наставки. Изготовить конструкцию можно из швеллера. Чтобы не держать наставку руками, ее можно закрепить в верхнем положении с помощью подручных средств. Поднимая домкратом шарнир, запрессовываем резинометаллическое изделие. Для удобства нужно воспользоваться помощником.

Замена в условиях СТО

На СТО, механических мастерских, предприятиях и фирмах, специализирующихся на ремонте техники, применяют пресс для запрессовки сайлентблоков. Такие пресса могут быть:

механическими;
пневмогидравлическими;
гидравлическими.

Наибольшее распространение получили гидравлические прессы, благодаря их удобству в использовании. Они бывают напольного и ручного вариантов. Ручные гидравлические устройства развивают усилие до десяти – пятнадцати тонн, напольные – до пятидесяти тонн.

Механические устройства и различные съемники обладают малым усилием и применяют для замены небольших узлов. Пресс для запрессовки подшипников также можно использовать. Необходимо иметь наставки. На СТО, в ремонтных мастерских, предприятиях и фирмах, специализирующихся на ремонте оборудования, есть все необходимое.

Как выгоднее произвести ремонт

Конечно, можно предположить, что самостоятельно сделать будет дешевле. Бывалый водитель не станет самостоятельно заменять сайлентблоки в автомобиле, не имея всего необходимого. Только специализирующееся предприятие или фирма располагают всем необходимым, грамотными и умелыми мастерами.

Замена сайлентблоков рессор

Износ ходовой части на грузовых автомобилях происходит в разы чаще легковых. Особенно, катаясь по нашим идеальным дорогам. Появляются все новые стуки и люфты, которые желательно сразу устранять. Иначе можно обломаться где-нибудь в дороге. Сайлентблоки, это, расходный материал, за которым нужно следить. Резина имеет свойство со временем вжиматься что увеличивает допустимые зазоры, следовательно появляются неприятные стуки. Поэтому Замена сайлентблоков рессор является обязательным видом работ на любом автомобиле.

Диагностика разбитых сайлентблоков

Ходовая часть диагностируется на глаз, без всяких приборов всего лишь обычной монтировкой. Опытный слесарь на глаз определит вышедший из строя сайлентблок, шаровую или наконечник.

Берем длинную монтировку и упираем её между рамой и рессорой, ближе к уху с резинкой. Сильно покачиваем вверх и вниз. Если визуально видно люфты, значит сайлент под замену.

Как извлечь старый сайлентблок

Даже старый и изношенный сайлентблок извлечь голыми руками достаточно сложно. Поэтому прийдется прибегнуть к некоторым хитростям, проверенным годами. Я расскажу вам несколько самых распространенных способов. А вы выберите себе подходящий по возможностям и наличию определенных инструментов.

Способ не требующий специального инструмента, это выбивание кувалдой. Находим оправку нужного диаметра, наставляем на внешнюю обойму старого и бьем что есть силы. Если резина сильно изношена, хватит пары ударов что бы его выбить

Если у вас в гараже вдруг завалялась газовая горелка, этот способ так же подойдет. Выжигаем пламенем резину и аккуратно выбиваем обойму. Следует понимать, что делать это на автомобиле крайне не рекомендуется в мерах Техники Безопасности. В случае попадания пламени на пары топлива, может произойти взрыв!

При выполнении работ не на автомобиле, а при полном снятии рессоры, можно выдавить обойму на прессе или в тисках. Так же подставляем оправку по размеру и выдавливаем.

Думаю рассказывать об механических и гидравлических приспособлениях нету смысла. Их стоимость заоблачная и позволить себе могут только владельцы СТО. Поэтому, мы обойдем их стороной.

Так же извлечь его можно простой дрелью и шуруповёртом. Берем сверло на 10-12мм и сверлим резину по кругу. Делаем отверстия друг возле друга.Затем, как большая часть резины будет удалена, выбиваем внешнюю обойму, она выйдет очень легко. Более того, сделать это можно будет даже обычным зубилом.

Замена сайлентблоков рессор

Процесс замены достаточно простой в выполнении, с которым справиться каждый любитель. Единственная проблема с которой вы столкнетесь, это выпрессовка и запрессовка сайлентов. Про выпрессовку мы писали выше, а как запрессовать, читайте ниже.

Откручиваем гайку крепления рессоры к уху. Затем поддомкрачиваем авто до тех пор, пока с болта не снимется напряжение, что бы получилось его вытащить. Затем, полностью поднимаем авто, рама поднимется, а рессора останется на месте. Выпрессовываем старый сайлент и зачищаем посадочное место от ржавчины.

В результате что бы запрессовать новый сайлентблок, прийдется прибегнуть к хитрости. Его один край нужно сжать, что бы он вошел в рессору. Для этого можно использовать либо две струбцины, либо хомут как на фотографии. Сжимаете одну из сторон и он с легкостью войдет на свое место, а затем легонько подбивая молотком, загоняем его до конца. Затем, опускаем медленно домкрат, до тех пор, пока два отверстия не сойдутся что бы вставить болт на место. Если отверстия не сходятся на пару миллиметров, можно помочь себе монтировкой, упираясь в раму и рессору. Закручиваем все и проверяем.

Замена сайлентблоков рессор : Видео

Правильная замена плавающих сайлентблоков w201/124

Правильная замена плавающих сайлентблоков w201/124, почему это лучше сделать самостоятельно, если нет денег на ремонт у официалов. Секрет бесконечной задней ходовой.

Итак, симптомы кончины плавающих следующие:

Если пнуть по колесу, есть горизонтальный люфт;

Скрипы, визги, стуки в поворотах;

У машины “водит попу”;

Резинки сайлентблоков порваны.

Почему лучше делать самому? Если на сервисе нет нормального съемника, то плавающие начнут выбивать кувалдой, что грозит гнутыми рычагами и рваными резинками на других сайлентах.

Второй вариант – на СТО захотят воспользоваться прессом, а для этого надо снять цапфу, все рычаги, испортить ступичную гайку и так далее. Это выйдет дороже, могут повредить целые детали и болты, плюс, придется делать развал.

Вся беда в том, что работа стоит вроде бы немного, соответственно, мастера не хотят особо возиться, и пользуются кувалдометром. А если берутся, то дерут по максимуму, и стараются впарить работы, которые особо не нужны, если остальная ходовая в порядке.

Что нужно для замены

Если нет специального съемника (некоторые пишут, что меняли жигулевским), можно обойтись подручными средствами.

Плавающий сайлентблок, номер оригинала A2203520227 (можно смело ставить дешевые APL-14420AP, ME-016 010 6313, ходят нормально. Фанаты могут под резинку добавить масла).

Новый болт М12 сталь не менее 8.6 с самоконтрящейся гайкой, номер оригинального болта N000960012184).

12-гранные головки на 30 и 32 мм;

Шпилька или болт М12 каленый (хорошо идут советские) для выпрессовки, длина не менее 180-200 мм;

Металлическая проставка с внутренним диаметром 40 мм, толщина стенок не более 3-4 мм. Продается в сантехнических магазинах и на рынках. Можно отпилить кусок трубы. Почему именно нужна проставка, а не головка на 40-41 мм – потому что обратная сторона цапфы не совсем ровная, и нужно шайбами (которые подвижны) выбрать правильное направление. В головке такой возможности – нет.

Шайбы на 40 мм и более мелкие;

Гаечные ключи 19-22, желательно баллонный ключ.

Подготовка к выпрессовке:

Срываются гайки на колесе;

Машина поднимается на домкрат, под нее подставляется упор или страховочный столбик;

Снимается колесо;

При помощи домкрата нужно чуть-чуть приподнять задний рычаг;

Баллонным ключом на 22 срывается гайка плавающего сайлентблока, вытаскивается болт. Он должен легко выйти, если рычаг приподнят;

Домкрат из-под рычага вынимается;

Отверткой нужно слегка поддеть ухо плав. сайлента, чтобы оно вышло из рычага, отвести его в сторону, чтобы было удобно работать.

Итак, дальше сам процесс выпрессовки. Есть два способа. Сначала стоит попробовать “экспресс-метод”:

В головку на 30 продевается болт, зажимается на конце гайкой. Далее легким (именно легким. ) молотком можно попробовать выбить плавающий со своего места. Если не получилось, кувалду брать нельзя – можно повредить рычаги.

Опять же, бить по шпильке или пятке болта нельзя даже легким молотком – можно повредить резьбу. Только по шляпке болта или через проставку из дерева.

Итак, если выбить легким молотком не вышло, переходим к выпрессовке. Для этого с одной стороны берем головку на 30 и точно ориентируем ее по краям сайлентблока.

С другой стороны берем проставку на 40 мм, ориентируем ее так, чтобы в нее мог вылезти сайлентблок. Ставим шайбу, на нее шайбу поменьше. Стоит помнить, что отверстие шайбы не будет строго по центру проставки – помешает рельеф цапфы, но тут главное, чтобы сайлентблоку было куда вылезти.

Дальше – начинается выпрессовка. Лучше всего использовать баллоник с трубой, так как усилия при приржавевшем плавающем могут быть очень большие. Можно постукивать молотком по шляпке болта, но если закисло сильно, то это особо не поможет.

У меня вышло так: один сайлент я легко выбил молотком, а другой выходил очень тяжело, даже сломал разводной ключ. Но на самом деле, если есть хорошие материалы и инструменты, делается все легко.

Небольшой совет – снимите колечки с пыльников, они могут клинить при выпрессовке, особенно, если старый плавающий уже с порванными резинками и сильно убитый.

Запрессовка нового сайлентблока

Новый сайлентблок поставить уже несложно. Конечно, предварительно необходимо почистить посадочное место нулевкой и ветошью, слегка смазать его маслом (только чтоб не попало на резинку!).

Берем головку на 32 мм. Вставляем в нее новый сайлентблок. Без перекосов ставим все это в ухо. Аккуратно забиваем молотком. Все. Головка на 32 мм не даст сайленту провалится глубоко в ухо. Можно, конечно, запрессовать при помощи болта без молотка – главное, чтобы не было перекосов.

Далее нужно поставить ухо в рычаг – тут тоже поможет домкрат, отвертка, а чтобы ухо село, можно даже нажать ногой на ступицу.

Вопросы и ответы

С какой стороны выбивать/выпрессовывать старый плавающий сайлентблок?

Выпрессовывают обычно в сторону задней части автомобиля. Выбивают – со стороны задней части (спереди невозможно размахнуться, будет мешать крыло). В принципе, можно с любой.

Какой стороной запрессовывать новый сайлентблок?

Тем концом, где у него острая фаска – в дырку.

Подойдет ли болт М10 для выпрессовки?

Подойдет любой, главное, чтобы была высокая прочность и подходящие шайбы.

Как сделать замену сайлентблоков передних рычагов на Шевроле Нива

Что представляют собой сайлентблоки и их особенности

Сайлентблоки – узлы, которые соединяют между собой детали подвески и погашают ударные нагрузки при движении. Они поглощают колебания во время езды, обеспечивая комфорт пассажирам и водителю. Детали представляют собой втулки с эластичными вставками.

В магазине вы можете услышать вопрос, когда выпущена ваша Нива. Это очень важно, так как для моделей, сошедших с конвейера после 2008 года, сайлентблоки делают с увеличенным внутренним диаметром на 2 мм, а внешним – на 7. Благодаря этому повышается ресурс детали. При покупке важно обращать внимание на диаметр узлов.

Замена сайлентблоков на ниве шевроле своими руками

Первый характерен для моделей, выпущенных до года. Далее конструкция верхних резинометаллических шарниров не изменилась, а у нижних передних выросли внутренний и внешний диаметры на 2 и 7 мм соответственно. Если выполнить все правильно и соблюдать рекомендации, можно справиться и самому.

Для выпрессовки и запрессовки сайлентблоков желательно иметь специальный съёмник. Стоит он недорого и в арсенале каждого нивовода такая штука должна.

На СТО втулки меняют с помощью пресса, а некоторые умудряются обойтись кувалдой и трубой подходящего диаметра.

Тем не менее для замены нижних сайлентблоков пригодится ещё две стяжки для пружин и дополнительный домкрат. Точный алгоритм верхний рычаг Процесс работы проходит следующим образом: Устанавливаем автомобиль на смотровую яму или на эстакаду, так будет удобнее добираться до деталей подвески. Включаем первую передачу, устанавливаем упоры под задние колёса. Срываем гайки крепления колеса, вывешиваем передок на домкрате.

Как понять, что пора менять детали

Проверка состояния сайлентблоков передних рычагов и реактивных тяг происходит по инструкции:

поднимите автомобиль на домкрате или подъемнике;
проведите осмотр вставки на предмет разрывов и трещин;
покачайте элементы подвески, чтобы исключить люфт.

Если вы обнаружили чрезмерную подвижность, разрывы и трещины, то необходимо срочно проводить замену. Дополнительными признаками износа узла являются:

проблемы с управляемостью автомобиля;
руль тяжело поворачивается или машина реагирует на вашу команду с задержкой;
искривление развала-схождения;
неравномерный износ шин.

Если вы промедлите, то ремонт подвески будет более дорогостоящим. Но более опасно то, что повышается риск аварии, ездить на таком автомобиле нельзя.

Замена нижних сайлентблоков

Помимо вывешивания автомобиля, снятия колеса, отсоединения от нижней шаровой опоры, демонтируйте амортизатор из нижнего крепления к чашке пружины.

Отсоедините обойму стабилизатора от тяги.

Опустив рычаг, выдерните пружину.

Зафиксировав ось рычага 19 мм ключом, отверните 24 мм гайку и снимите шайбу.

Аккуратно выколотите ось посредством металлического стержня.

Удалите упорные шайбы.

Выньте нижний рычаг, убирать чашку пружины не следует.

Используя съемник либо тяжелый молоток, выпресуйте сайлент-блок.

Замена сайлентблоков передних и задних рычагов на новые производится в аналогично процессу разборки. Для запрессовки используйте съемник или инструментальную головку.

Окончательную затяжку и регулировку проведите на машине, вставшей на колеса. По окончании процесса не забудьте посетить стенд для регулировки параметров «развала-схождения».

Какие сайлентблоки выбрать для замены

Для Нивы Шевроле выпускают сайлентблоки с резиновыми или полиуретановыми вставками. Автолюбители часто выбирают более современный материал, но не учитывают его недостатки:

материал быстро разрушается при нагрузках на скручивание;
высокая стоимость комплекта деталей;
при эксплуатации при температуре ниже -20 °С, они часто рвутся и теряют эластичность.

Лучше всего полиуретановые вставки служат на деталях нового образца, не стоит их покупать для автомобилей, выпущенных до 2008 года. Решиться на сайлентблоки из полиуретана стоит по причинам:

медленный износ детали;
устойчивость к нагреву;
сохранение свойств под действием химикатов и моторного масла.

Если вы хотите поменять верхние сайлентблоки, то лучшим выбором будет деталь Mitsubishi MB633820, которые отличаются устойчивостью к низким температурам и создают комфорт при передвижении. Нижние узлы лучше всего заменять на классические из резины, предназначенные именно для Нивы Шевроле.

Как снять сайлентблоки при возникновении проблем?

При разборке передней подвески ВАЗ 2121 и ее модификаций многие автолюбители сталкиваются с вопросом, как извлечь болт нижнего рычага Нива. Дело в том, что этот болт является осью, на которой держится и поворачивается рычаг. Поэтому при ремонте ходовой этот узел не обойти, болт все равно приходится снимать. Иногда решение проблемы бывает достаточно сложным и трудоемким, о чем не помешает знать автомобилистам, обслуживающим свою Ниву самостоятельно.
Верхний рычаг и сайлентблоки.

Резинометаллические шарнирные втулки (сайлентблоки) на всех Нивах до 2008 года имели отличную от современной конструкцию, причём конструкция и размеры изменились только для нижних передних.

Разбитые сайлентблоки старой конструкции

Ресурс сайлентблоков старой конструкции составлял от двух до трёх лет, в зависимости от интенсивности эксплуатации и климатических условий.

После 2008 года

На новых деталях диаметр внутренней втулки вырос на 2 мм, а внешний диаметр на 7 мм, что не могло не сказаться на ресурсе. Старые втулки неплохо получались у балаковского и димитровградские сайлентблоки, их паковали в фирменные ВАЗовские упаковки. У остальных производителей качество плавает.

Новые втулки на конвейер поставляет . И о новых артикулах: верхние сайлентблоки, взаимозаменяемые со старыми, получили номер 2101-2904040, новые нижние, усиленные — 2121 2904040.

Не так давно стали популярны полиуретановые втулки, демпферы и сайлентблоки. Вещь хорошая и полезная, но не стоит воспринимать полиуретан безоговорочно восторженно и дело вот в чём.

Классический обычный сайлентблок

К примеру, амортизаторные втулки из него получаются довольно долговечными. Но сайлентблок в основном работает на скручивание, а артикуляция подвески внедорожника подразумевает большие углы поворота рычагов. И с этим лучше справляются резиновые детали, на бездорожье они отрабатывают мягче и дольше.

Нередки ситуации, когда сайлент-блок, несмотря на усилия, не поддается. Кроме универсальной смазки WD-40 и керосина, поменять элемент помогут ножовка или горелка (паяльная лампа). В первом случае постарайтесь, не задев рычаг, распилить резиновый элемент, после чего удалите фрагменты отверткой или другим подходящим инструментов. Во втором – нагревайте полимер до тех пор, пока он не выгорит, затем выбейте обойму кувалдочкой и отверткой.

Подготовка к замене узлов

Проводить работы нужно в гараже, имея под руками не только новые детали на Ниву Шевроле, но и набор инструментов:

баллончик WD-40;
набор воротков, головок и рожковых ключей;
труба для увеличения момента кручения;
домкрат бутылочного типа;
зубило;
молоток;
специальный съемник.

Если у вас будут все необходимые инструменты, то на замене сайлентблоков вы сможете экономить до 4-5 тысяч рублей. Поэтому стоит потратиться на съемник, хоть он и увеличит стоимость первого ремонта.

Инструкция по установке новых сайлентблоков

Замену деталей на Ниве Шевроле проводят для правых и левых рычагов по одинаковой инструкции.

Поднимите автомобиль при помощи домкрата. Снимите колесо.
Под нижний рычаг установите опору.
При помощи домкрата поднимите нижний рычаг или, наоборот, слегка опустите автомобиль, чтобы нагрузка на подвеску увеличилась. Лучше всего пользоваться вторым домкратом, чтобы полностью сжалась пружина. Этим способом вы добьетесь такого эффекта быстрее.
Установите на пружину стяжки, а затем опустите второй домкрат, чтобы снизить напряжение на стабилизатор поперечной устойчивости.
Освободите рычаг от хомута стабилизатора.
Выньте из проушины болт крепления амортизатора, предварительно открутив его.
Удалите три гайки, которыми шаровая опора крепится к рычагу.
Уберите второй домкрат и удалите пружину. Открутите гайку оси нижнего рычага, проставкой выбейте ось.
Демонтируйте рычаг. Обратите внимание на расположение регулировочных шайб оси передней подвески. Постарайтесь запомнить их количество, чтобы при обратной сборке не было проблем.
С оси верхнего рычага отверните гайки. Удалите их вместе с шайбами.
Съемником выпрессуйте из проушин рычага старые детали. Если это не получилось сделать инструментом, то необходимо воспользоваться паяльной лампой или газовой горелкой. Очистите посадочное место.
Установите новые сайлентблоки и тем же инструментом опрессуйте их. Перед этим желательно покрыть рычаг и втулку графитовой смазкой, Литолом или Мовилем.

Теперь вам нужно установить рычаг на место, не забыв правильно разместить регулировочные шайбы. До того, как вы проведете монтаж этой детали, можно поменять сайлентблоки на верхнем рычаге. Эта операция проводится по более простой инструкции:

Переднюю ступицу вместе с суппортом привяжите к кузову, чтобы в процессе работ не перебить тормозной шланг.
Снимите верхний рычаг, открутив болты крепления оси и рычага к шаровой опоре.

Остальная работа происходит по тем же принципам, что и при монтаже деталей на нижний рычаг. Сначала съемником удаляется изношенная втулка, а затем на ее место устанавливается новая. Не забудьте зачистить посадочное место верхнего узла и обработать его смазкой. После монтажа этой части подвески проведите окончательную сборку.

Окончательную затяжку сайлентблоков нужно проводить только на стоящей на земле машине. Производитель Нивы рекомендует гайку нижней оси затягивать с усилием 100-170 Н. После проведения замены узлов на обеих сторонах рекомендуется на СТО провести развал-схождение. Это поможет увеличить срок службы подвески и резины.

Что делать, когда деталь прикипела?

Первые признаки неприятностей можно обнаружить заблаговременно. Для этого следует открутить гайку крепления оси ключом на 24 мм, а затем с помощью головки с воротком попытаться провернуть болт. Если это не удается сделать даже с удлиненным рычагом воротка, то готовьтесь к долгому труду — ось явно прикипела. В некоторых, особенно запущенных случаях прикипевший болт даже не дает высвободить и вытащить пружину.

Есть несколько способов решения проблемы, но ни один из них не является легким и потребует от 1 до 5 часов в зависимости от степени закисания оси. Бывалые владельцы Нивы 2121 практикуют следующий метод демонтажа детали:

С помощью угловой шлифовальной машины отрезать ось с обеих сторон таким образом, чтобы освободить нижний рычаг и удалить его.
Газовой горелкой либо паяльной лампой хорошо подогреть часть передней балки со втулкой.
Попытаться сдвинуть ось с места сильными ударами молотка. Если это удалось сделать, но торец отрезанного болта расплющился, то надо его снова подрезать и выбить деталь окончательно.
Если болт не двигается, необходимо повторить циклы нагрева-остывания несколько раз. К отрезанной части оси можно приварить лом, за который попытаться ее провернуть во время прогрева.

Описанная процедура обычно занимает 1-2 часа. Если по истечении этого времени вам не удалось сдвинуть или провернуть стальной стержень, надо переходить к кардинальным способам:

высверливание болта из втулки ручной дрелью;
полная разборка ходовой части и снятие передней балки.

Демонтированную балку надо отвезти на ближайший автосервис, где выдавят стержень прессом либо высверлят его на станке.

Не нашли интересующую Вас информацию? на нашем

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl Enter.

Не нашли интересующую Вас информацию? на нашем форуме.

Дорогостоящие ошибки при ремонте. Часть вторая

Прошлая публикация, судя по комментариям, вызвала неоднозначную реакцию. Некоторые читатели усомнились в справедливости предостережений. Ну что ж, пусть каждый решает за себя: воспользоваться многолетним опытом сервисменов и не наступать на чужие грабли или учиться на собственных ошибках, которые зачастую сильно бьют по карману. Простое напоминание: все описанные нюансы либо прописаны в руководстве по обслуживанию, либо нашли свое отражение в сервисных бюллетенях от автопроизводителей, либо пополнили перечень внутренних инструкций в некоторых дилерских сервисах.

Замена сайлентблоков рычагов

Все точки крепления рычагов, имеющие сайлентблоки, нужно затягивать при нагруженной подвеске. Казалось бы, это правило знают все, но, увы, на деле не всегда соблюдают. По незнанию или из-за лени некоторые все еще наступают на эти грабли, значительно сокращая ресурс новых сайлентблоков.

Сайлентблоки

В идеале крепления рычагов с сайлентблоками лучше затягивать, когда автомобиль стоит на земле. Но для удобства, если машина висит на подъемнике, можно нагрузить вывешенное колесо или колеса, например, с помощью гидростоек. Именно в таком положении и должны быть зажаты сайлентблоки, точнее, их металлические обоймы, внутренняя и внешняя. Резиновый наполнитель между ними при этом будет находиться как бы в состоянии покоя, когда автомобиль едет по ровной дороге прямо, и нагружаться, только когда подвеска будет отрабатывать при маневрах (кренах) или проезде неровностей.

А теперь представьте — что, если затянуть рычаг при вывешенном колесе? Когда автомобиль опустят на землю, обоймы сайлентблоков, естественно, провернутся относительно друг друга, и наполнитель будет постоянно нагружен даже на стоящей машине. Еще хуже ему придется при езде и работе подвески на сжатие. В итоге уже через пару тысяч километров пробега сайлентблоки начнут скрипеть, а их резиновый наполнитель покроется трещинами и разрывами. Придется откладывать деньги на их очередную замену. Повезет, если сайлентблоки на конкретный автомобиль доступны как отдельные запчасти, а не как рычаг в сборе!

Датчики давления в шинах

Когда только появились комплектации машин с опционными датчиками давления в шинах, их приличное количество полегло в первый же сезон шиномонтажа. Причем поначалу ошибались даже работники дилерских сервисов. Довольно хрупкие датчики, установленные за внешним бортом диска, периодически ломались при надевании резины. Понимание пришло довольно быстро, и в некоторых сервисах даже оперативно развесили бумажки с инструкциями. Покрышку нужно надевать особым образом, чтобы ее нагруженная боковина не повредила датчик. Увы, по-прежнему можно попасть на неопытных шиномонтажников.

Датчик давления в шине

Датчик давления в колесе можно запросто сломать и при его замене. Его корпус сделан из очень хрупкого сплава. Внешнюю гайку его крепления нужно затягивать крайне аккуратно, иначе треснет основание с ниппелем и колесо будет постоянно спускать.

Замена тормозной жидкости

Тормозная жидкость очень агрессивна. При длительном воздействии она разъедает изоляцию проводов и даже лакокрасочное покрытие. На некоторых машинах первое может привести к очень серьезным проблемам, причину которых довольно сложно установить. Один из ярких примеров — Mazda CX-7.

Расширительный бачок тормозной системы

При банальной замене тормозной жидкости или колодок ее не так уж сложно немного пролить. Беда в том, что на Мазде под расширительным бачком тормозной системы проложена одна из ветвей подкапотного жгута проводки. По нему пролитая жидкость протекает в его основной ствол. Странно, но в этой зоне она разъедает именно изоляцию проводов, идущих от блока управления мотора к переднему кислородному датчику, в результате чего они начинают замыкать друг на друга. Через какое-то время из-за этого лямбда-зонд отказывает, и автомобиль при разгоне начинает дергаться. При этом лампа Check Engine не загорается, и проблему можно выявить только с помощью чтения параметров работы кислородного датчика.

Первое время никому и не приходило в голову, что виной всему пролитая тормозная жидкость, и на пострадавших машинах по гарантии меняли жгут проводки в сборе и сам кислородный датчик. Однако позже производитель докопался до истины и выпустил технический бюллетень. Он предписывает ремонт проводки, а не замену жгута. Однако и при этом цена вопроса кусается из-за дорогого нового датчика. А причина проста: при замене колодок механик не обращал внимания на уровень жидкости в бачке и при утапливании поршней в суппорты те вытесняли излишки жидкости наружу.

Замена задних тормозных колодок

тормозной суппорт

Все больше автомобилей оборудуют задними тормозными суппортами с электроприводом. При замене колодок их поршни можно утопить только с помощью компьютера. Однако и сейчас в некоторых «гаражных» сервисах об этом никто не знает. Сила есть — ума не надо. Прикладывая значительные усилия и подручные средства, механизмы фатально ломают. Такие суппорты успешно ремонтируют далеко не все, а стоимость нового узла очень высока!

Программирование модулей управления

В современных автомобилях число различных модулей управления просто зашкаливает. Причем большинство из них необходимо программировать при замене с помощью диагностического оборудования. Хотя все еще остаются и те блоки, которые можно свободно переставлять на машины в сходных комплектациях, чтобы выявить ту или иную неисправность, например других систем. Тут уже все зависит от конкретной модели автомобиля.

модуль управления двигателем

Первая сложность — замена неисправного блока на новый. Все чаще производители делают такие варианты модулей, которые можно запрограммировать только один раз и для одного автомобиля. Если не сделать процедуру сразу при установке и поездить какое-то время, то велик риск, что блок уже не пропишешь. Вторая опасность, когда для диагностики модуль ставят на другую машину, инициализирует его на ней, а потом не могут оживить его на истинном носителе. Такие манипуляции лучше доверять официалам или проверенным сервисам. Любой новый модуль сейчас стоит дорого, а оживить «заблокированный» старый сможет не каждая профильная контора.

Бывают и обратимые примеры, которые, однако, потребуют время на исправление. Современные системы заводского иммобилайзера задействуют несколько модулей в автомобиле. Помимо привычного блока управления мотором в паре может быть приборный щиток или блок бесключевого доступа. При подстановке этих модулей на другие машины для поиска неисправностей нужно иметь доступ к интернет-порталу производителя, чтобы «подружить» их друг с другом и прописать ключи зажигания. В противном случае можно обездвижить оба автомобиля.

Замена масла в вариаторах

Периодическая замена масла в вариаторах, безусловно, продлевает жизнь этим агрегатам. Однако эту процедуру важно делать полноценно. Не все сервисмены знают о программном счетчике деградации масла, встроенном во все вариаторы.

вариатор

Этот программный счетчик учитывает различные параметры, например моточасы и характер разгонов и торможений, рассчитывая показатель деградации масла. Данные эти можно считать с помощью диагностического оборудования. Счетчик выдает «расчетный» пробег масла, который может как значительно превышать, так и быть немного меньше пробега автомобиля на одометре. Кроме наглядной скорости старения масла при индивидуальном режиме эксплуатации конкретного автомобиля, показания этого счетчика учитываются и при адаптации вариатора к текущим условиям. Параметры работы его гидросистемы изменяются в зависимости от характера деградации масла. Поэтому при замене рабочей жидкости очень важно сбросить счетчик, иначе от этого переливания крови не только не будет толка, но возможен и вред.

Выбор и замена сайлентблока рав 4 своими руками

Одной из главных работ по ремонту подвески является замена сайлентблоков на РАВ 4 любого поколения. Они представляют собой шарниры из резины и металла и служат для соединения частей автомобиля и гашения колебаний при его движении.

Замена сайлент-блоков Рав 4 – работа по ремонту подвески.

Где расположены сайлент-блоки на РАВ 4

На кроссовере установлено несколько подобных шаровых опор.

Задние

В кормовой части подвески их по одному на правом и левом поперечном и продольном заднем рычагах.

С их помощью обеспечивается надежное соединение сайлент-блоков с кузовом авто.

Передние

Спереди у РАВ 4 есть такие сайлент-блоки:

по 1 переднему горизонтальному на каждом из 2 рычагов;
по 1 заднему вертикальному на тех же деталях.

Оригинальные сайлент-блоки

Так называют запчасти и комплектующие, идентичные установленным на автозаводах компании «Тойота». За их качество отвечают специалисты отдела контроля, предоставляя сертификат. Каждый из сайлент-блоков упаковывают в фирменную коробку с указанием производителя.

Оригинальные сайлент-блоки изготавливают на автозаводах «Тойота».

Убедиться в подлинности можно, проверив отличительные знаки оригинального товара:

место производства;
штрихкод;
наименование завода;
наклейку с голограммой;
серийный номер.

В связи со сложностью нанесения маркировки на резиновую часть сайлент-блока, логотипов на нем может не быть. А так как производственные линии компании работают по всему миру, страной изготовления будет необязательно Япония.

Покупка оригинальных деталей гарантирует, что они подойдут к любому автомобилю, будь то РАВ 4 2007 г. выпуска или 2013 г. Все качества, заложенные инженерами в новый кроссовер, сохраняются при замене комплектующих на фирменные.

Однако стоимость таких сайлент-блоков высока, особенно в специализированных сервисах дилеров Тойоты.

Поэтому большую популярность постепенно завоевывают аналоги, выпускаемые множеством компаний.

Какие сайлент-блоки выбрать

В сервисных центрах и магазинах запчастей владельцам японских кроссоверов предлагают большой выбор шаровых рычагов для ремонта подвески.

Jikiu

Торговая марка, принадлежащая крупной азиатской корпорации RMP Nagamochi Technology Co., появилась в 60-е гг. прошлого века во время роста автопроизводства в Японии. Сайлент-блоки, которых в каталоге компании более 2,5 тыс. разновидностей, изготавливаются по собственной уникальной технологии на современном оборудовании под постоянным контролем качества. Продукция сертифицирована в России. Покупатели отметили долгий срок службы запчастей, однако в наличии товар есть не всегда. Под заказ его привозят в течение 1–3 недель.

Jikiu – сайлент-блоки, которые изготавливаются по уникальной технологии.

Shinhwa

Небольшая фирма из Южной Кореи производит запчасти под своим брендом и для торговой марки Inzi. Особым спросом пользуются резинометаллические опоры, сайлент-блоки для большинства атомобильных компаний. Несмотря на качество, мало уступающее оригиналу, цены на детали невысокие. А отсутствие подделок на российском рынке привлекает новых покупателей.

Перед приобретением необходимо проверить маркировки на упаковке и готовом изделии.

Masuma

Производственные мощности японского предприятия находятся во многих странах и работают для удовлетворения потребностей азиатских, европейских и российских автовладельцев. Сайлент-блоки, выпущенные под брендом «Масума», имеют минимальный процент брака – не более 0,6%. Их характеризуют низкая цена и долговечность. Однако популярность привела к росту подделок, появляющихся в продаже.

Сайлент-блоки Masuma имеют минимальный процент брака.

«Точка опоры»

Предприятие возникло на базе автосервиса, организованного в 1998 г. Официальной датой рождения фирмы по производству запчастей стал 2006 г. В 2016 г. было выпущено более 3 млн деталей. Применение собственных разработок позволило сделать заднюю подвеску автомобилей жестче, а переднюю – чувствительнее. Рост популярности продукции привел к появлению большого количества контрафакта.

Поэтому при покупке нужно быть внимательным: защиту от подделки производитель пока не разработал.

Компания из Таиланда работает с 1972 г. для удовлетворения потребностей азиатских и европейских автолюбителей. Производство находится в Китае, что позволяет удерживать цены ниже среднего уровня. Современное оборудование, применяемое на заводах, дает возможность изготавливать сайлент-блоки из качественного сырья и с минимальным отклонением в размерах. Здесь производят много аналогов для японских автомобилей, в т.ч. РАВ 4.

RBI удерживает цены ниже среднего уровня.

Febest

Несмотря на то что это немецкий производитель, в его каталоге много запчастей для автомобилей из Азии. При изготовлении резинометаллических деталей применяется натуральный каучук, что повышает их износостойкость в условиях холодной зимы. Из-за этого в России сайлент-блоки этого производителя пользуются хорошим спросом у владельцев RAV 4. Единственным недостатком является отсутствие деталей для отдельных поколений кроссоверов.

Sidem

Основное производство концерна с головным офисом в Бельгии вынесено в Румынию и Венгрию. Там технологический процесс организован по полному циклу с контролем качества на каждом этапе от покупки сырья до отгрузки готовой продукции. Несмотря на не самый широкий ассортимент, владельцы японских внедорожников могут приобрести любые шарниры для подвески, включая плавающие сайлентблоки. В возрастающей популярности играют роль отсутствие подделок, невысокие цены и точные размеры деталей. Однако некоторые покупатели отметили невысокий срок службы запчастей.

Sidem организовали процесс производства сайлент-блоков по полному циклу.

Замена сайлент-блоков на РАВ 4 своими руками

Чтобы самостоятельно заменить резинометаллические шарниры на RAV 4, нужно подготовить:

комплект новых сайлент-блоков;

болты крепления для замены изношенных;
съемник или пресс для сайлент-блоков;
домкрат с подставками для безопасности;
тиски;
ключи гаечные торцовые и рожковые;
ножовку по металлу;
паяльную лампу;
зубило с молотком;
жидкость для удаления ржавчины;
смазку;
наждачную бумагу и напильник;
перчатки и защитные очки.

Передних рычагов

Порядок работы по замене сайлент-блоков на передних рычагах следующий:

Установить автомобиль на домкрат.
Зафиксировать его в безопасном положении.
Отвернуть колесо.
Побрызгать на болты жидкостью WD-40, «Роса» или т.п.
Подождать 10–15 минут.
Открутить гайку шаровой опоры.
Вытащить ее из рычага (возможно, понадобится лом или монтировка).
Отвернуть крепежные болты переднего и заднего сайлент-блока.
Зажать рычаг в тиски.
Применяя съемник, выпрессовать передний шарнир.
Кувалдой выбить задний сайлент-блок.
Запрессовать с помощью съемника передний.
Разогреть паяльной лампой посадочное место для задней детали.
Сразу набить задний резинометаллический шарнир.
Собрать и установить рычаг на место.

Порядок замены сайлент-блоков на передних рычагах.

Задних рычагов

При наличии опыта работы с задней подвеской можно заменить детали, не снимая балки. Однако удобнее ее демонтировать.

В этом случае алгоритм работы будет таким:

На авто старше 2001 г.в. снять шплинт, отвернуть гайку и отделить цапфу сайлент-блока нижнего поперечного рычага от кулака. Делать это лучше при помощи съемника.
На моделях моложе 2001 г.в. отсоединить от рычага тягу стабилизатора поперечной устойчивости.
Отметить маркером или карандашом положение регулировочного кулака для последующей регулировки и сохранения углов установки задних колес.
Отвернуть крепеж и демонтировать нижний поперечный рычаг.
Проверить его состояние.
При обнаружении трещин, выработки и других дефектов приобрести новую запчасть.
Демонтировать старый сайлент-блок.
Очистить посадочное место от грязи.
Запрессовать новый шарнирный механизм.
Собрать рычаг и установить его на место.
По возможности убедиться в правильности установки задних колес и отрегулировать их углы.

Порядок замены сайлент-блоков на задних рычагах.

В бумеранге

Так у Тойоты РАВ 4 называют верхние поперечные рычаги.

Замена сайлент-блоков на них происходит таким образом:

Демонтировать бумеранг.
Установить его в тиски.
Выпрессовать съемником старый резинометаллический шарнир.
Очистить посадочное место от грязи.
Запрессовать новый сайлент-блок.
Собрать рычаг и установить его на место.

Советы по замене своими руками

Чтобы самостоятельный ремонт деталей подвески кроссовера РАВ 4 был сделан качественно, быстро и безопасно, нужно выполнять несколько правил:

по возможности использовать съемник для демонтажа и установки сайлент-блоков;
не смазывать резинометаллические детали маслом, т.к. оно ухудшает свойства материалов и снижает срок службы запчастей;
производить замену парами, а лучше полным комплектом сайлент-блоков;
выполнять работу постепенно, по 1 узлу во избежание путаницы в комплектующих;
не выжигать резиновый компонент (из-за нагрева рычагов и последующего их разрушения);
применять специальные инструменты для равномерной установки и исключения перекосов.

Автолюбителям, не уверенным в собственных способностях, лучше обратиться на станцию техобслуживания, где ремонт их кроссовера произведут профессионалы. Ходовая часть и подвеска – важнейшие системы машины, влияющие на управляемость транспортного средства. Поэтому правильная и своевременная замена сайлент-блоков позволит чувствовать себя в безопасности всем участникам движения.

Замена сайлентблоков Пежо своими руками

Когда нужно менять сайлентблоки передних рычагов

Существует сразу несколько признаков, по которым можно легко понять, что работа данных сайлентблоков нарушена.

При маневрировании (в разные стороны) автомобиль хуже реагирует на действия водителя.
Во время осмотра на резине сайлентблоков видны незначительные повреждения, например трещины.
Сломанный элемент при работе дает непривычный люфт.
Во время движения слышен скрип ходовой, причем это наблюдается даже при коротких поездках.
Неравномерное изнашивание покрышек.

К тому же разрушение сайлентблоков создает постоянный посторонний шум в салоне при движении. Причем он иногда может быть настолько сильным и резким что значительно снижает концентрацию водителя. Кроме того неравномерное изнашивание резины и медленное реагирование на рулевое управление серьезно повышает риски попадания в аварию. Если вы заметили один из вышеперечисленных признаков, то необходима срочная замена сайлентблоков передних рычагов автомобиля пежо 307, 308, 408 и 3008 моделей.

Технология замены сайлентблоков

Перед процедурой лучше сразу подготовить инструменты и оборудование:

Молоток, а также тиски, зубило.
Накидные торцевые ключи, желательно набор.
Механизм для прессовки (пресс).
Новые комплектующие и жидкое мыло.

Помимо этого необходима смотровая яма либо можно использовать подъемник. Отлично подойдет и эстакада. Первые этапы работы будут проводиться под днищем машины.

Первая часть процедуры это демонтаж изношенных сайлентблоков.

Машину нужно поместить на подъемник.
Снять кожух.
Открутить гайки и стойки.
Воронком срывается болт. После чего на колесах ослабить крепежные болты.
Поднять переднюю часть авто с помощью домкрата и полностью снять колеса.
Чтобы демонтировать рычаг подвески, нужно заранее отсоединить опору от кулака. Для отсоединения нужно открутить два фиксирующих болта.

Уделите немного времени гайкам растяжек. При правильном подходе откручивать их не тяжело. Для этого при помощи такого средства как ВД-40 нужно заранее обработать резьбу и обязательно почистить при помощи металлической щетки.

Когда будет получен доступ к сайлентблокам можно начать и менять.

Чтобы облегчить процедуру можно разбить шарнир и вычистить остатки.
Когда место будет очищено от ржавчины, новую деталь нужно также подготовить. Обработайте ее жидким мылом. Так процесс монтажа будет облегчен.
Потом выполняется запрессовка.
Болт, который выполняет фиксирующую функцию нужно аккуратно затянуть.

Если с первого раза установить деталь не получилось, то нужно поставить рычаг желательно на ровной поверхности и добить деталь при помощи кувалды или молотка. Постарайтесь при работе не повредить новые комплектующие, поэтому внимательно следите за этапами.

Гайки сайлентблоков лучше затягивать только тогда когда машина будет стоять на всех четырех колесах. То есть изделия сразу при окончательной фиксации необходимо обеспечить рабочей нагрузкой, иначе новые элементы могут быстро выйти из строя.

Сайлентблок предназначен для гашения шума от работы подвески и защиты других блоков от вибрации и даже ударов во время движения. Сайлентблоком является небольшой шарнир, у которого втулки из металла с обеих сторон. Втулки же в свою очередь помещены в резиновые вставки. Неудивительно, что эти запчасти часто подлежат замене, ведь на ходовую часть приходится большая нагрузка. Особенно если автомобиль ездит по не самым лучшим дорогам.

Замена сайлентблоков Chevrolet Epica

Стук в подвеске Chevrolet Epica может означать, что вышли со стоя сайлентблоки на рычагах. Средней межсервисный интервал составляет 130000 км пробега, хотя километражный не маленький, но завод-изготовитель мог бы установить и больше.

Процесс замены

Провести замену сайлентблоков на Chevrolet Epica можно своими руками, не обращаясь в автосервис. На каждом рычаге установлено по два сайлентблока, которые меняются одним заходом. Для проведения операции понадобится пресс, чтобы гидравлическое усилие было не менее 1000 кг. Приступаем к процессу замены сайлентблоков на Chevrolet Epica:

Поменять сайлентблоки самостоятельно достаточно проблематично. Желательно иметь подъёмник. Но если подъемника нет, то можно сделать это самостоятельно в гараже на ровной поверхности.
Устанавливаем автомобиль на ровную поверхность. Откручиваем болты крепления заднего колеса.
Демонтируем с автомобиля колесо.
Отсоединяем от поворотного кулака шаровую опору. Для этого необходимо открутить гайку крепления при помощи специального съёмника и выпрессовать элемент с посадочного места.
Откручиваем заднее крепление рычага. Для этого необходимо открутить по две гайки.
По аналогии выкручиваем переднее крепление рычага.

Проводим установку сайлентблоков в обратном порядке.

Выбор детали

Оригинальный каталожный номер сайлентблока в сборе Шевроле Эпика — 96388641 . Производится компанией General Мotors. Стоимость данного изделия составляет 500 рублей за штуку.

Вывод

Как показала инструкция поменять сайлентблоки на Chevrolet Epica можно достаточно просто своими руками. Рекомендуется менять элементы в сборе, чтобы не играться с запрессовкой-выпрессовкой подшипников. Если же автолюбитель решил запрессовать вместо старого — новый подшипник, что потребуется пресс большим усилием.

0 0 голоса

Рейтинг статьи

Читать еще: Как понять что тормозные диски надо менять