Camgora.ru

Автомобильный журнал
5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЕТАЛЛОВ

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЕТАЛЛОВ

Механические свойства характеризуют способность матери­ала сопротивляться внешним механическим воздействиям. К основным механическим свойствам относятся прочность, пла­стичность, твердость, ударная вязкость и др.

Основные характеристики механических свойств сплавов цветных металлов:

Для стальных и железобетонных конструкций применяются углеродистые и низколегированные стали повышенной и высокой прочности. Стали для конструкций классифицируются по способу выплавки, технологии раскисления, химическому составу, способу упрочнения, качеству и назначению, а также по прочности.

По способу выплавки стали делятся на мартеновские, кислородно-конверторные и бессемеровские; по технологии раскисления — на спокойные, полуспокойные и кипящие (в том числе закупоренные кипящие); по способу упрочнения — на холоднодеформированные и термически обработанные (термоупрочненные).

Сталь по назначению подразделяется: на сталь общего назначения — углеродистая горячекатаная обыкновенного качества и сталь разных назначений — углеродистая горячекатаная повышенного качества (низколегированная) и высокой прочности.

Установлены следующие классы прочности стали (по значениям временного сопротивления и предела текучести): С 38/23, С 44/30, С 46/34, С 52/40, С 60/45, С 70/60.

Предел пропорциональности σпц — напряжение, при котором отступление от линейной зависимости между напряжениями и удлинениями достигает некоторой устанавливаемой техническими условиями или стандартом величины (например, уменьшения тангенса угла наклона касательной к диаграмме растяжения по отношению к оси деформаций на 20 или 33% своего первоначального значения).

Предел упругости σуп — напряжение, при котором остаточные удлинения достигают некоторой малой величины, устанавливаемой техническими условиями или стандартом (например, 0,001; 0,01% и т. д.). Иногда предел упругости обозначается соответственно допуску σ0,001; σ0,01 и т. д.

Предел текучести σт для материалов, имеющих площадку текучести (малоуглеродистая сталь), определяется как напряжение, соответствующее нижней точке площадки текучести; для материалов, не имеющих площадки текучести, определяется условный предел текучести σ0,2 — напряжение, при котором остаточное удлинение образца достигает 0,2%.

Временное сопротивление (предел прочности) σв — напряжение, равное отношению наибольшей нагрузки, предшествовавшей разрушению образца, к первоначальной площади сечения образца. Временное сопротивление можно отождествлять с пределом прочности только для хрупких материалов, разрушающихся без образования шейки. Для пластичных материалов это характеристика своеобразной потери устойчивости при растяжении, т. е. характеристика сопротивления значительным пластическим деформациям.

Относительное удлинение при разрыве δ — отношение (обычно в %) приращения расчетной длины образца после разрыва к ее исходной величине. Для длинного круглого образца (lрасч=10d) – δ10; для короткого образца (lрасч=5d) – δ5.

Относительное сужение при разрыве ψ — отношение уменьшения площади наименьшего поперечного сечения образца (после разрыва) к исходной площади поперечного сечения образца.

Условный предел текучести при изгибе σт.и — нормальное напряжение, вычисленное условно по формулам для упругого изгиба, при котором остаточное удлинение наиболее напряженного крайнего волокна достигает 0,2% или другой величины того же порядка соответственно требованиям технических условий.

Временное сопротивление (предел прочности) при изгибе σв.и — нормальное напряжение, вычисленное условно по формулам для упругого изгиба и соответствующее наибольшей нагрузке, предшествовавшей излому образца.

Условный предел текучести при кручении τ0,2, τт — касательное напряжение, вычисленное условно по формулам для упругого кручения, при котором остаточные деформации удлинения или сдвига по поверхности образца достигают 0,2% или другой величины того же порядка соответственно требованиям технических условий.

Временное сопротивление (предел прочности) при кручении τв — касательное напряжение, вычисленное условно по формулам для упругого кручения и соответствующее наибольшему скручивающему моменту, предшествовавшему разрушению образца.

Твердость по Бринеллю НВ — твердость материала, определяемая путем вдавливания в него стального шарика и вычисляемая как частное от деления нагрузки на поверхность полученного отпечатка. Для некоторых материалов существует приблизительно прямая пропорциональность между твердостью НВ и временным сопротивлением; например, для углеродистых сталей σв ≈ 0,36 НВ.

Твердость по Роквеллу HRC, HRB — твердость материала, определяемая путем вдавливания стального шарика или алмазного конуса стандартных размеров и измеряемая в условных единицах с помощью разных шкал по приращению оставшейся глубины погружения при переходе от малого стандартного груза к большому.

Твердость по Виккерсу HV — твердость материала, определяемая путем вдавливания алмазной четырехгранной пирамиды стандартных размеров и вычисляемая как частное от деления стандартной нагрузки на боковую поверхность полученного отпечатка.

Предел ползучести (условный) — длительно действующее напряжение, при котором скорость или деформация ползучести за определенный промежуток Бремени при данной температуре не превышает величины, установленной техническими условиями.

Предел длительной прочности — напряжение, вызывающее разрушение образца после заданного срока его непрерывного действия при определенной температуре.

Предел выносливости — наибольшее периодически изменяющееся напряжение, которое может выдержать материал без разрушения при большом числе циклов, заданном техническими условиями (например, 10 6 ; 10 7 ; 10 8 ). Обозначается при симметричном цикле σ-1 (изгиб), σ-1p (растяжение-сжатие), τ-1 (кручение), при пульсирующем цикле (напряжения меняются от нуля до максимума) соответственно σ, σ0p и τ.

Ударная вязкость ak — работа, затраченная на разрушение образца при ударном изгибе, отнесенная к рабочему поперечному сечению образца.

Упругое последействие: прямое — постепенное увеличение деформации после быстрого прекращения роста нагрузки; обратное — сохранение или медленное уменьшение деформации после быстрого снятия нагрузки или остановки разгрузки.

Наклеп — упрочнение металла, происходящее благодаря пластической деформации при процессах холодной обработки (холодной прокатке, вытяжке, волочении).

Старение (механическое) — самопроизвольное длительное изменение механических свойств стали после наклепа, вызванное фазовыми превращениями. Различают естественное старение, протекающее при комнатной температуре, и искусственное старение — при повышенных температурах.

Разрушение стали возможно вязкое (пластичное) — от сдвига, хрупкое — от отрыва. В обоих случаях разрушение состоит в нарушении целостности, в разрыве. Нарушение сплошности может возникнуть при условии накопления энергии, отвечающей величине поверхностной энергии на поверхностях нарушения целостности, и в соответствии с этим расстояние между атомами должно достичь критических величин, при которых происходит нарушение связи между ними.

Работа разрушения — величина всей площади диаграммы растяжения образца в координатах Р-∆l; упругая работа — площадь упругой части той же диаграммы; удельная работа — работа, приходящаяся на единицу объема рабочей части образца и соответствующая площади диаграммы растяжения в координатах σ-ε.

Удельный вес в расчетах принимают равным для стали 7,85, для чугуна 7,2; удельный вес стали с содержанием 0,1% С — 7,06 (в жидком состоянии).

Модуль упругости E стали и другие упругие константы практически не зависят от величины зерна, структуры, соотношений между объемами феррита и перлита, от содержания углерода и других легирующих добавок.

Модуль упругости для прокатной стали, литья, горячекатаной арматуры из сталей марок Ст.5 и Ст.3 Е=2,1·10 6 кГ/см 2 ; для сталей 30ХГ2С и 25Г2С E=2·10 6 кГ/см 2 . Для холоднотянутой круглой и периодического профиля проволоки, а также для холодно-сплющенной арматуры E=1,8·10 6 кГ/см 2 .

Для пучков и прядей высокопрочной проволоки (с параллельным расположением проволок) Е=2·106 кГ/см 2 ; для канатов стальных спиральных и канатов (тросов) с металлическим сердечником Е=1,5·10 4 кГ/см 2 ; для тросов с органическим сердечником E=1,3·10 6 кГ/см 2 .

Для отливок из серого чугуна марок СЧ28-48, СЧ24-44, СЧ21-40 и СЧ18-36 E=1·10 6 кГ/см 2 .

Модуль сдвига для прокатной стали G=8,4·10 6 кГ/см 2 .

Коэффициент Пуассона (коэффициент поперечной деформации) μ=0,3.

Методы определения механических свойств металлов разделяют на:

— статические, когда нагрузка растет медленно и плавно (испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение, твердость);

— динамические, когда нагрузка растет с большой скоростью (испытания на ударный изгиб);

— циклические, когда нагрузка многократно изменяется по величине и направлению (испытания на усталость).

1. Испытание на растяжение

При испытании на растяжение определяют предел прочности (σв), предел текучести (σт), относительное удлинение (δ) и относительное сужение (ψ). Испытания проводят на разрывных машинах c использованием стандартных образцов с площадью поперечного сечения Fo и рабочей (расчетной) длиной lo. В результате проведения испытаний получают диаграмму растяжения (рис. 1). На оси абсцисс указывается значение деформации, на оси ординат – значение нагрузки, которая прилагается к образцу.

Предел прочности (σв) – это максимальная нагрузка, которую выдерживает материал без разрушения, отнесенная к начальной площади поперечного сечения образца (Pmax/Fo).

Физические, химические и технологические свойства стали

Предел прочности (Временное сопротивление). Прочность металлов | Справочник на сайте ИЦ Модификатор

Предел прочности

— это то же, что и временное сопротивление материала. Но несмотря на то, что правильнее использовать термин
временное сопротивление
, понятие предел прочности лучше прижилось в технической разговорной речи. В то же время в нормативной документации, стандартах применяют термин «временное сопротивление».

— это сопротивление материала деформации и разрушению, одно из основных
механических свойств
. Другими словами, прочность — это свойство материалов, не разрушаясь, воспринимать те или иные воздействия (нагрузки, температурные, магнитные и другие поля).

К характеристикам прочности при растяжении

относятся модуль нормальной упругости, предел пропорциональности, предел упругости, предел текучести и временное сопротивление (предел прочности).

Предел прочности

— это максимальное механическое напряжение, выше которого происходит разрушение материала, подвергаемого деформации; предел прочности при растяжении обозначается σВ и измеряется в килограммах силы на квадратный сантиметр (кгс/см2), а также указывается в мегапаскалях (МПа).

  • предел прочности при растяжении,
  • предел прочности при сжатии,
  • предел прочности при изгибе,
  • предел прочности при кручении.

Предел кратковременной прочности (МПа)

определяется с помощью испытаний на растяжение, деформацию проводят до разрушения. С помощью испытаний на растяжение определяют временное сопротивление, удлинение, предел упругости и др.. Испытания на длительную прочность предназначены главным образом для оценки возможности использования материалов при высоких температурах (длительная прочность, ползучесть); в результате определяется σB/Zeit — предел ограниченной длительной прочности на заданный срок службы. [1]

Физику прочности

основал Галилей: обобщая свои опыты, он открыл (1638 г.), что при растяжении или сжатии нагрузка разрушения
P
для данного материала зависит только от площади поперечного сечения
F
. Так появилась новая физическая величина — напряжение
σ=P
/
F
— и физическая постоянная материала: напряжение разрушения [4].

Физика разрушения как фундаментальная наука о прочности металлов

возникла в конце 40-х годов XX века [5]; это было продиктовано острой необходимостью разработки научно обоснованных мер для предотвращения участившихся катастрофических разрушений машин и сооружений.

Раньше в области прочности и разрушения изделий учитывалась только классическая механика, основанная на постулатах однородного упруго-пластического твёрдого тела, без учёта внутренней структуры металла.

Физика разрушения учитывает также атомно-кристаллическое строение решётки металлов, наличие дефектов металлической решётки и законы взаимодействия этих дефектов с элементами внутренней структуры металла: границами зёрен, второй фазой, неметаллическими включениями и др.

Большое влияние на прочность материала

оказывает наличие ПАВ в окружающей среде, способных сильно адсорбироваться (влага, примеси); происходит уменьшение предела прочности.

К повышению прочности металла приводят целенаправленние изменения металлической структуры, в том числе — модифицирование сплава.

Учебный фильм о прочности металлов (СССР, год выпуска:

Предел прочности металла

Предел прочности меди

. При комнатной температуре предел прочности отожжённой технической меди σВ=23 кгс/мм2 [8]. С ростом температуры испытания предел прочности меди уменьшается. Легирующие элементы и примеси различным образом влияют на предел прочности меди, как увеличивая, так и уменьшая его.

Предел прочности алюминия

. Отожжённый алюминий технической чистоты при комнатной температуре имеет предел прочности σВ=8 кгс/мм2 [8]. С повышением чистоты прочность алюминия уменьшается, а пластичность увеличивается. Например, литой в землю алюминий чистотой 99,996% имеет предел прочности 5 кгс/мм2.

Физические свойства стали

Отношение между напряжением и деформацией в упругой области растяжения является мерой упругости материала. Это отношение называют модулем упругости или модулем Юнга. Высокое значение модуля Юнга является одним из самых важных свойств сталей. Обычно его значение составляет 190-210 ГПа или (19-21)×106 кГ/см2, что примерно в три раза больше, чем у алюминия.

К основным физическим свойствам стали относятся такие свойства материалов, как плотность, теплопроводность, модуль упругости, коэффициент Пуассона.

Типичными физическими свойствами сталей являются следующие: – плотность: ρ = 7,7-8,1 кг/дм3; – модуль упругости: Е = 190-210 ГПа; – коэффициент Пуассона: ν = 0,27-0,30; – теплопроводность: k = 11,2-48,3 Вт/мК; – тепловое расширение: α = 9-27×10-6 1/К.

Углеродистые стали

Углеродистая конструкционная сталь. В соответствии с имеющимися стандартами углеродистая конструкционная сталь делится на:

  • сталь обыкновенного качества (ГОСТ 380—50)
  • сталь качественную (ГОСТ 1050—52).
Сталь обыкновенного качества

Сталь обыкновенного качества согласно ГОСТ 380—50 делится на две группы (А и В).

Стали группы А

Группа А объединяет марки по механическим свойствам, гарантируемым заводом-поставщиком; химический состав стали в этой группе ГОСТ не оговаривается, и завод-поставщик не несет за него ответственности.

Сталь группы А маркируется следующим образом:

  • Ст. 0,
  • Ст. 1,
  • Ст. 2,
  • Ст. 3
  • и т.д. до Ст. 7.

Предел прочности на разрыв у стали:

  • Ст. 0—32—47 кг/мм2,
  • у Ст. 1— 32—40 кг/мм2,
  • у Ст. 2—34—42 кг/мм2.
  • У сталей Ст. 3, Ст. 4, Ст. 5, Ст. 6 и Ст. 7 примерно соответствует цифре, определяющей марку стали (в десятках кг/мм2).

Например, у Ст. 6 минимальное значение предела прочности составит около 60 кг/мм2.

Стали группы А обычно используются для изготовления изделий, применяемых без термической обработки:

  • листы,
  • ленты,
  • проволока,
  • балки и т.д.
Стали группы В

Для стали группы В регламентируется химический состав и указывается способ изготовления:

  • М — мартеновская;
  • Б — бессемеровская,
  • Т — томасовская)

В этой группе установлены следующие марки сталей:

  • М Ст. 0,
  • М Ст. 1,
  • М Ст. 2
  • и т.д. до сталей М Ст. 7, Б Ст. 0, Б Ст. 3, Б Ст. 4, Б Ст. 5, Б Ст. 6.

Стали группы В используются для изготовления деталей обыкновенного качества:

Марки и состав мартеновской стали приведены в табл. 3.

Продолжение классификации углеродистой стали читайте в следующей статье.

Классификация конструкционных сталей

Стали классифицируют по химическо­му составу, качеству, степени раскисле­ния, структуре и прочности.

По химическому составу стали класси­фицируют на углеродистые и легиро­ванные. По концентрации углерода те и другие подразделяют на низкоуглеро­дистые ( 0,7% С). Легированные стали в зави­симости от введенных элементов под­разделяют на хромистые, марганцо­вистые, хромоникелевые, хромокремнемарганцевые и многие другие. По коли­честву введенных элементов их разде­ляют на низко-, средне- и высоколегиро­ванные. В низколегированных сталях количество легирующих элементов не превышает 5%, в среднелегированных содержится от 5 до 10%, в высоколеги­рованных — более 10%.

По качеству стали классифицируют на стали обыкновенного качества, каче­ственные, высококачественные и особовысококачественные.

Под качеством стали понимают сово­купность свойств, определяемых металлургическим процессом ее производ­ства. Однородность химического соста­ва, строения и свойств стали, а также ее технологичность во многом зависят от содержания газов (кислорода, водорода, азота) и вредных примесей — серы и фос­фора. Газы являются скрытыми, количественно трудно определяемыми примесями, по­этому нормы содержания вредных при­месей служат основными показателями для разделения сталей по качеству. Стали обыкновенного качества содержат до 0,055% S и 0,045% Р, качественные — не более 0,04% S и 0,035% Р, высоко­качественные — не более 0,025% S и 0,025% Р, особовысококачественные — не более 0,015% S и 0,025% Р.

По степени раскисления и характеру затвердевания стали классифицируют на спокойные, полуспокойные и кипящие. Раскисление — процесс удаления из жидкого металла кислорода, прово­димый для предотвращения хрупкого разрушения стали при горячей деформа­ции.

Спокойные стали раскисляют марган­цем, кремнием и алюминием. Они со­держат мало кислорода и затвердевают спокойно без газовыделения. Кипящие стали раскисляют только марганцем. Перед разливкой в них содержится по­вышенное количество кислорода, который при затвердевании, частично взаимодействуя с углеродом, удаляется в виде СО. Выделение пузырей СО соз­дает впечатление кипения стали, с чем и связано ее название. Кипящие слали дешевы, их производят низкоуглеродистыми и практически без кремния (Si Читайте также: Сварочные электроды против сварочной проволоки: преимущества и недостатки

Марганец — полезная примесь; вводится в сталь для раскисления и остается в ней в количестве 0,3-0,8%. Марганец уменьшает вредное влияние кислорода и серы.

Кремний — полезная примесь; вводится в сталь в качестве активного раскислителя и остается в ней в количестве до 0,4%, оказывая упрочняющее действие.

Сера — вредная примесь, вызывающая красноломкость стали — хрупкость при горя­чей обработке давлением. В стали она нахо­дится в виде сульфидов. Красноломкость связана с наличием сульфидов, которые образуют с железом эвтектику, отличаю­щуюся низкой температурой плавления (988 °С) и располагающуюся по границам зе­рен. При горячей деформации границы зерен оплавляются, и сталь хрупко разрушается. От красноломкости сталь предохраняет марганец, который связывает серу в суль­фиды, исключающие образование лег­коплавкой эвтектики. Устраняя красноломкость, сульфиды, так же как и другие неметаллические вклю­чения (оксиды, нитриды и т. п.), служат кон­центраторами напряжений, снижают пла­стичность и вязкость стали. Содержание серы в стали строго ограничивают. Положи­тельное влияние серы проявляется лишь в улучшении обрабатываемости резанием.

Фосфор — вредная примесь. Он растворяет­ся в феррите, упрочняет его, но вызывает хладноломкость — снижение вязкости по мере понижения температуры. Сильное охрупчивающее действие фосфора выражается в по­вышении порога хладноломкости. Каждая 0,01 % Р повышает порог хладно­ломкости на 25 °С. Хрупкость стали, вызы­ваемая фосфором, тем выше, чем больше в ней углерода.

Фосфор — крайне нежелательная примесь в конструкционных сталях. Однако современные методы выплавки и переплавки не обеспечивают его полного удаления. Основной путь его снижения — повышение качества шихты.

Кислород, азот и водород — вредные скры­тые примеси. Их влияние наиболее сильно проявляется в снижении пластичности и повышении склонности стали к хрупкому разрушению. Кислород и азот растворяются в феррите в ничтожно малом количестве и загрязняют сталь неметаллическими включениями (окси­дами, нитридами). Кислородные включения вызывают красно- и хладноломкость, сни­жают прочность. Повышенное содержание азота вызывает деформационное старение.

Водород находится в твердом растворе или скапливается в порах и на дислокациях. Хрупкость, обусловленная водородом, про­является тем резче, чем выше прочность материала и меньше его растворимость в кри­сталлической решетке.

Случайные примеси — элементы, попадаю­щие в сталь из вторичного сырья или руд отдельных месторождений. Из скрапа в сталь попадает сурьма, олово и ряд других цветных металлов. Сталь, выплавленная из уральских руд, содержит медь, из керчен­ских — мышьяк. Случайные примеси в боль­шинстве случаев оказывают отрицательное влияние на вязкость и пластичность стали.

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

«. Предел прочности — механическая характеристика материалов, выражающая условное напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующее разрушению. «

Источник:

«ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕДЕНИЮ ОЦЕНКИ БЕЗОПАСНОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ ПОДНАДЗОРНЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРОИЗВОДСТВ И ОБЪЕКТОВ (ОБСЛЕДОВАНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫМИ ОРГАНИЗАЦИЯМИ). РД 22-01-97»

(утв. АОЗТ «ЦНИИПРОЕКТСТАЛЬКОНСТРУКЦИЯ» 11.12.1997)

Смотреть что такое ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ в других словарях:

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

[СОПРОТИВЛЕНИЕ ВРЕМЕННОЕ] — условное нормальное напряжение, равное отношению максимальной нагрузки, предшествующей разрушению к начальной площади сечения

(Болгарский язык; Български) — граница на якост

(Чешский язык; Čeština) — mez pevnosti

(Немецкий язык; Deutsch) — Festigkeit; Bruchfestigkeit

(Венгерский язык; Magyar) — szilárdság; szakitószilárdság

(Монгольский язык) — бат бэхийн хязгаар; түр эсэргүүцэл

(Польский язык; Polska) — granica wytrzymałości; wytrzymałość doraźna

(Румынский язык; Român) — limita de rezistenţă la rupere

(Сербско-хорватский язык; Српски језик; Hrvatski jezik) — granica čvrstoče; privremeni otpor

(Испанский язык; Español) — límite de resistencia a la rotura

(Английский язык; English) — ultimate strength

(Французский язык; Français) — limite de résistance; limite de rupture

условное напряжение при испытаниях на одноосное растяжение (сжатие), равное отношению наибольшей нагрузки, предшествовавшей разрушению образца, к первоначальной площади его сечения.

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

Предел прочности, временное сопротивление – напряжение в арматуре, соответствующее наибольшей нагрузке перед разрывом, в МПа, Н/мм2. [Терминологи. смотреть

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ [СОПРОТИВЛЕНИЕ ВРЕМЕННОЕ] — условное нормальное напряжение, равное отношению максимальной нагрузки, предшествующей разрушению к начальной площади сечения

(Болгарский язык; Български) — граница на якост

(Чешский язык; Čeština) — mez pevnosti

(Немецкий язык; Deutsch) — Festigkeit; Bruchfestigkeit

(Венгерский язык; Magyar) — szilárdság; szakitószilárdság

(Монгольский язык) — бат бэхийн хязгаар; түр эсэргүүцэл

(Польский язык; Polska) — granica wytrzymałości; wytrzymałość doraźna

(Румынский язык; Român) — limita de rezistenţă la rupere

(Сербско-хорватский язык; Српски језик; Hrvatski jezik) — granica čvrstoče; privremeni otpor

(Испанский язык; Español) — límite de resistencia a la rotura

(Английский язык; English) — ultimate strength

(Французский язык; Français) — limite de résistance; limite de rupture

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

временное сопротивление, — механич. хар-ка материалов. Различают: 1) временное сопротивление — условное напряжение (определяемое по отношению действующ. смотреть

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

[tensile strength] — временное сопротивление, условное напряжение, соответствующее верхней точке (максимальной нагрузке) на кривой «напряжение-деформация» при растяжении; обычно совпадает с началом образования шейки на образце.
Смотри также:
— Предел
— физический предел текучести
— предел упругости
— предел пропорциональности
— предел ползучести
— предел ограниченной выносливости
— предел длительной прочности
— предел выносливости
— условный предел текучести
— верхний предел текучести
. смотреть

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

limite di rottura ; carico m di rottura; resistenza f

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

(оп) наибольшее напряжение, до которого сохраняется линейная зависимость, т. е. прямая пропорциональность между напряжениями и деформациями.

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

ultimate stress limit, ultimate strength, ultimate stress* * *ultimate strength

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

ultimate working capacity, strength limit, ultimate resistance, ultimate strength, strength, breaking stress, ultimate stress

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

kırılma sınırı, kırılma limiti, enson dayanım, nihai mukavemet, dayanım sınırı, dayanım limiti, kopma sınırı

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

ultimate strength, ultimate stress

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

damage threshold, rupture point, strength, ultimate stress

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

limite de résistance, limite de rupture, module de rupture

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

breaking point, ultimate strength, strength, yield value

В чем измеряется предел прочности?

Предел прочности — это максимальное механическое напряжение, выше которого происходит разрушение материала, подвергаемого деформации; предел прочности при растяжении обозначается σВ и измеряется в килограммах силы на квадратный сантиметр (кгс/см2), а также указывается в мегапаскалях (МПа).

В чем измеряется временное сопротивление?

Предел прочности при растяжении обозначается в таблице механических свойств, буквами σв(МПа) и измеряется в килограммах силы на квадратный сантиметр (кгс/см2), а также указывается в мега Паскалях (МПа). В нормативной документации и стандартах обозначен термином «временное сопротивление».

В чем измеряется предел текучести?

Предел текучести — механическая характеристика материала, характеризующая напряжение, при котором деформации продолжают расти без увеличения нагрузки. С помощью этого параметра рассчитываются допустимые напряжения для пластичных материалов. Обозначение — σт. Единица измерения — Паскаль.

В чем измеряется прочность на изгиб?

Предел прочности при изгибе (σв. изг.) – максимальное изгибающее напряжение, которое материал способен выдержать. Предел прочности при изгибе измеряется: 1 кгс/мм2 = 10-6 кгс/м2 = 9,8·106 Н/м2 = 9,8·107 дин/см2 = 9,81·106 Па = 9,81 МПа.

Что происходит если механическое напряжение в материале превышает предел прочности?

Предел прочности на сжатие есть пороговая величина постоянного (для статического предела прочности) или, соответственно, переменного (для динамического предела прочности) механического напряжения, превышая который механическое напряжение в результате (за конечный достаточно короткий промежуток времени) сожмет тело из …

Что такое временное сопротивление?

Временное сопротивление (предел прочности) sв – это напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца.

Как определяется предел прочности при растяжении?

Предел прочности — это максимальное механическое напряжение, выше которого происходит разрушение материала, подвергаемого деформации; предел прочности при растяжении обозначается σВ и измеряется в килограммах силы на квадратный сантиметр (кгс/см2), а также указывается в мегапаскалях (МПа). …

Что такое условный предел текучести?

Условным пределом текучести называется напряжение, при котором остаточная (пластическая) деформация составляет 0,2%. Это значение используется для высокопрочных болтов (например, кл. пр. 8.8), которые при напряжении демонстрируют непрерывный сдвиг между упругой и пластической деформацией.

Что называется физическим пределом текучести?

Физический предел текучести — это механическая характеристика материалов: напряжение, отвечающее нижнему положению площадки текучести в диаграмме растяжения для материалов, имеющих эту площадку (рисунок), σТ=PТ/F0.

Что является пределом пропорциональности?

Пределом пропорциональности называется максимальное механическое напряжение, при котором выполняется закон Гука, то есть деформация тела прямо пропорциональна приложенной силе.

Как рассчитать прочность на изгиб?

σ=MW Что такое прочность на изгиб?

Прочность на изгиб – важное механическое свойство, характеризуемое пределом прочности породы при изгибе в сухом состоянии, которое дополняет основную информацию о породе, предопределяющую ее назначение.

Что такое прочность при сжатии?

Прочность при сжатии – важное механическое свойство. Характеризуется пределом прочности породы при сжатии в сухом состоянии. Действующий стандарт на блоки подразделяет породы по Этому показателю на три класса: прочные (свыше 80 МПа), средней прочности (40—80 МПа), и низкопрочные (5—40 МПа).

В чем измеряется усилие на разрыв?

Прочность на разрыв

Прочность на разрыв используется для оценки способности ткани устойчиво к разрыву в месте разрыва или повреждения в процессе использования. Единица измерения — Ньютон, сокращенно «N».

В чем измеряется нагрузка на разрыв?

Нагрузка при разрыве — значение величины нагрузки в момент разрыва образца. Единица измерения: ньютоны.

Как определить прочность металла?

Прочность, определение прочности металла. … Определение прочности металла производится путем растяжения образцов определенной формы и размеров на испытательной машине. При растяжении площадь поперечного сечения образца уменьшается, образец становится тоньше, а длина его увеличивается.

Прочность бетона на сжатие

Когда перед человеком возникает вопрос о покупке бетонной смеси или готового изделия, то в первую очередь он задумывается о качестве продукции, ведь это напрямую связано с безопасностью строительного сооружения.

Определение понятия прочности бетона: марка и класс

Основополагающей характеристикой бетона является его показатель прочности, который выражается в виде класса и марки.

Для выполнения необходимых задач в строительстве пользуются соответствующими классами. Так, для гидросооружений нужен один класс, а при бетонировании фундамента под одноэтажный дом – другой.

Марка бетона «М» выражает усреднённые значения прочности, единицы измерения – кгс/см 2 , класс бетона обозначается литерой «В» и выражается в МПа. Разница между этими двумя понятиями выражается не только в виде буквы и единицы измерения.

Главное отличие заключается в том, что марка указывает на среднюю величину предела прочности, а класс – на точные значения, расхождение составляет меньше 5%. Для сложных расчётов используют класс бетона, т. к. с применением марки возникает риск ошибки, при котором настоящие показатели окажутся меньше расчётных. Например, в характеристиках указывается М100 и В7,5. Расшифровывается это так: точное усилие, необходимое для разрушения, составит 7,5 МПа, а обобщенная нагрузка равна 100 кгс/см 2 , т. е. фактически эта цифра может быть и 105, и 103,6, и 93, и 97,2 и пр.

Класс и марка бетона по прочности на сжатие по ГОСТ

Таблица 1 – Сравнительная характеристика бетонов разных классов и марок

Документы, которые применяются при определении прочности

Требуемая прочность жёстко регулируется. Есть в наличии несколько основных документов для вычисления этой характеристики:

  • ГОСТ 10180-2012 – применяется для образцов из готовой бетонной смеси;
  • ГОСТ 28570-2019 – рассчитан для бетонных образцов;
  • ГОСТ 22690-2015 – для крупных сооружений без создания проб-образцов.

Способы определения прочности: испытание бетона на сжатие

Существует два метода:

  • разрушающий;
  • неразрушающий.

При первом способе измеряют минимальные усилия, приложенные для поломки кубов и цилиндров, которые вырезают, выпиливают или выбуривают из целых изделий. Скорость увеличения силы нагрузки при этом постоянна. После выполнения испытания вычисляется итоговое значение таких усилий.

При втором способе нахождения требуемого показателя воздействуют механически на заданное место (удар, отрыв, скол, вдавливание, отрыв со скалыванием, упругий отскок). Точка приложения прибора не должна быть на краю или напротив арматуры. Далее находят результат по выраженной градации.

Рассчитывать на полную правдивость не стоит, имеется погрешность до 10 % для каждого из видов проверок.

Как выбирают образцы при разрушающем методе

  1. Пробы из бетонной смеси.

Для испытаний приготавливают образцы кубической и цилиндрической формы. Эталонным считается куб с длинной грани 150 мм.

  • Все экземпляры создают в специальных формах, перед использованием конструкции смазывают маслом. Далее наполнят её бетонной смесью и уплотняют.
  • Утрамбовывают при помощи штыкования стальным стержнем, виброплощадки или глубинного вибратора.
  • Через сутки все затвердевшие образцы достают и размещают в боксе с нормальными условиями (влажность – 95%, температура – +20 °С). Иногда заготовки размещают в водной среде или в автоклаве.
  1. Образцы из готовых бетонных изделий.

Экземпляры для проверки прочности получают методом вырубки, выпиливания или выбуривания из целых изделий. В месте отбора не должно быть арматуры в точке, где извлечение не понесёт за собой снижение несущей способности. Пробы делают вдали от стыков и края изделия. Образцы извлекают из средней части пробы как на рисунке.

Предварительная подготовка к испытаниям

Прежде чем приступить непосредственно к испытаниям, все образцы измеряют и осматривают – нет ли трещин, сколов, рытвин. Если имеются скалывания более 10 мм, рытвины диаметром 10 мм и более и глубиной от 5 мм, образцы выбраковывают.

Также производят обмеры на наличие линейной погрешности, несоответствие перпендикулярности близлежащих граней, смещения от прямолинейности и плоскостности. Если обнаружены такие недочёты, грани и плоскости подвергают шлифованию или выравнивают быстротвердеющим веществом толщиной не больше 5 мм.

Как образцы бетона проходят испытания

Все приготовленные образцы одной группы испытывают на прочность в течение одного часа. Силовое нагружение производят не прерываясь, с постоянной скоростью увеличения нагрузки до разрушения. При этом, время от начала нагружения до его окончания – не меньше 30 с.

Во время проверки пользуются специальными строительными стендами:

  • образцы кладут на нижнюю плиту пресса по центру;
  • после совмещают верхнюю плиту и экземпляр, чтобы они находились плотно друг к другу;
  • далее подают силовую нагрузку со скоростью 0,6±0,2 МПа/с.

Расчёты испытаний: формула

Прочность бетона на сжатие (R, МПа) считают с погрешностью до 0,1 МПа по формуле:

Обозначения:

  • F – максимальная сила, Н;
  • A – площадь грани под нагрузкой, мм;
  • α – масштабный коэффициент, который приводит прочность к эталонной;
  • KW – коэффициент, необходимый для ячеистого бетона, учитывающий влажность образцов.

Коэффициенты высчитывались экспериментально и представлены в таблице 2.

Таблица 2 – Масштабный коэффициент α

KW = 1, исключение – ячеистый бетон, его можно найти в таблице ГОСТа 10180.

Показатель прочности бетона рассчитывают как среднее арифметическое от прочности всех образцов, участвовавших в проверке: если образцов 3, то среднее арифметическое значение двух образцов с высшей прочностью.

Показатель прочности на сжатие – это такой показатель, который невозможно подделать. Проверку этой характеристики выполняют только аккредитованные лаборатории и строительные организации, которые сами подвергаются неоднократным проверкам – у них есть лицензии, подтверждающие право на выполнение тех или иных работ.

Предел прочности

Преде́л про́чности — механическое напряжение sigma_B , выше которого происходит разрушение материала. Иначе говоря, это пороговая величина, превышая которую механическое напряжение разрушит некое тело из конкретного материала. Следует различать статический и динамический пределы прочности. Также различают пределы прочности на сжатие и растяжение.

Содержание

  • 1 Величины предела прочности
    • 1.1 Статический предел прочности
    • 1.2 Динамический предел прочности
    • 1.3 Предел прочности на сжатие
    • 1.4 Предел прочности на растяжение
  • 2 Другие прочностные параметры
  • 3 Прочностные особенности некоторых материалов
  • 4 Примечания

Величины предела прочности

Статический предел прочности

Статический предел прочности, также часто называемый просто пределом прочности есть пороговая величина постоянного механического напряжения, превышая который постоянное механическое напряжение разрушит некое тело из конкретного материала. Согласно ГОСТ 1497-84 «Методы испытаний на растяжение», более корректным термином является временное сопротивление разрушению — напряжение, соответствующее наибольшему усилию, предшествующему разрыву образца при (статических) механических испытаниях. Термин происходит от представления, по которому материал может бесконечно долго выдержать любую статическую нагрузку, если она создаёт напряжения, меньшие статического предела прочности, то есть не превышающие временное сопротивление. При нагрузке, соответствующей временному сопротивлению (или даже превышающей её — в реальных и квазистатических испытаниях), материал разрушится (произойдет дробление испытываемого образца на несколько частей) спустя какой-то конечный промежуток времени (возможно, что и практически сразу, — то есть не дольше чем за 10 с).

Динамический предел прочности

Динамический предел прочности есть пороговая величина переменного механического напряжения (например при ударном воздействии), превышая которую переменное механическое напряжение разрушит тело из конкретного материала. В случае динамического воздействия на это тело время его нагружения часто не превышает нескольких секунд от начала нагружения до момента разрушения. В такой ситуации соответствующая характеристика называется также условно-мгновенным пределом прочности, или хрупко-кратковременным пределом прочности.

Предел прочности на сжатие

Предел прочности на сжатие есть пороговая величина постоянного (для статического предела прочности) или, соответственно, переменного (для динамического предела прочности) механического напряжения, превышая который механическое напряжение в результате (за конечный достаточно короткий промежуток времени) сожмет тело из конкретного материала — тело разрушится или неприемлемо деформируется.

Предел прочности на растяжение

Предел прочности на растяжение есть пороговая величина постоянного (для статического предела прочности) или, соответственно, переменного (для динамического предела прочности) механического напряжения, превышая который механическое напряжение в результате (за конечный достаточно короткий промежуток времени) разорвет тело из конкретного материала. (На практике, для детали какой либо конструкции достаточно и неприемлемого истончения детали.)

Другие прочностные параметры

Мерами прочности также могут быть предел текучести, предел пропорциональности, предел упругости, предел выносливости и др. так как для выхода конкретной детали из строя (приведения детали в негодное к использованию состояние) часто достаточно и чрезмерно большого изменения размеров детали. При этом деталь может и не разрушится, а лишь только деформироваться. Эти показатели практически никогда не подразумеваются под термином «предел прочности».

Прочностные особенности некоторых материалов

Значения предельных напряжений (пределов прочности) на растяжение и на сжатие у многих материалов обычно различаются. У композитов предел прочности на растяжение обычно больше предела прочности на сжатие. Для керамики (и других хрупких материалов) — наоборот, характерно многократное превышение пределом прочности на сжатие предела прочности на растяжение. Для металлов, металлических сплавов, многих пластиков, как правило, характерно равенство предела прочности на сжатие и пределу прочности на растяжение. В большей степени это связано не с физикой материалов, а с особенностями нагружения, схемами напряженного состояния при испытаниях и с возможностью пластической деформации перед разрушением.

Некоторые значения прочности на растяжение sigma_0 в МПа (1 кгс/мм² = 100 кгс/см² ≈ 10 МН/м² = 10 МПа) (1 МПа = 1 н/мм² ≈ 10 кгс/см²) [1] :

О прочности бетона в МПа, таблица и единицы измерения

О бетоне уже написаны горы справочной литературы. Зарываться в нее обычному застройщику нет смысла, ему достаточно знать, что такое прочность бетона в МПа, таблицу конкретных значений этого показателя и как эти цифры можно использовать.

Итак, прочность бетона (ПБ) на сжатие — это самый главный показатель, которым характеризуется бетон.

Конкретное цифровое значение этого показателя называется Классом бетона (В). То есть под этим параметром понимают кубиковую прочность, которая способна выдержать прилагаемое давление в МПа с фиксированным процентом вероятности разрушение образца не более 5 экземпляров из сотни.

Это академическая формулировка.

Но на практике строитель обычно пользуется другими параметрами.

Существует также такой показатель ПБ, как марка (М). Этот предел прочности бетона измеряется в кгс/см2. Если свести все данные о прочности бетона в МПа и кгс/см2 в таблицу, то она будет иметь вот такой вид.

Как обычно проводятся испытания на прочность? Бетонный куб размерами 150x150x150 мм берется из заданной области бетонной смеси, крепится с металлической специальной форме и подвергается нагрузке. Отдельно следует сказать о том, что подобная операция производится, как правило, на 28-е сутки после укладки смеси.

Что дают застройщику числовые значения данных (выраженных в МПа или) этой таблицы прочности бетона?

Они помогают правильно определить область применения продукта.

Например, изделие В 15 идет на сооружение ж/б монолитных конструкций, рассчитанных под конкретную нагрузку. В 25 — на изготовление монолитных каркасов жилых зданий и т.д.

Какие факторы влияют на ПБ?

  • Содержание цемента. Понятно, что ПБ будет тем выше (впрочем, только до известного предела), чем выше содержание цемента в смеси.
  • Активность цемента. Здесь зависимость линейная и повышенная активность предпочтительней.
  • Водоцементное отношение (В/Ц). С уменьшением В/Ц прочность увеличивается, с возрастанием, наоборот, уменьшается.

Как быть, если возникла необходимость перевести МПа в кгс/см2? Существует специальная формула.

0,098066 МПа = 1 кгс/см2 .

Или (если немного округлить) 10 МПа = 100 кгс/см2.

Далее следует воспользоваться данными таблицы прочности бетона и произвести нужные расчеты.

Один ответ на О прочности бетона в МПа, таблица и единицы измерения

При лабораторных исследованиях при какой нагрузке происходит разрушения М300 ?
При его номинальной прочности 300кгс/см.кв

Очень хочется выслушать мнение специалистов.

Написать ответ Cancel reply

Рубрики

  • Быстровозводимые дома
  • Строительные калькуляторы онлайн
  • Каркасные (канадские) дома
  • Щитовые (панельные) дома
    • SIP панели
    • Сайдинг
  • Модульные сооружения
  • Дома на основе ЛСТК
  • Здания из газобетона
  • Сооружения из пеноблоков
  • Деревянные дома
    • Дома из бруса
  • Пиломатериалы
  • Монолитный дом
  • Полезности и советы
    • Это можем сами
    • Конструкции и технологии
    • Материалы
    • Интерьер
  • Справочные данные
    • Веса
    • Размеры
    • Нормы расхода
    • Характеристики
  • Право и закон

Последние комментарии

  • Фёдор к записи О прочности бетона в МПа, таблица и единицы измерения
  • Артем к записи Отзывы покупателей о звукоизоляции Соноплат Комби
  • Вячеслав к записи Недостатки ондувиллы в отзывах
  • Сергей к записи Какая металлочерепица лучше для крыши – отзывы, наблюдения, видео, советы
  • Рита к записи Ванна из литьевого мрамора, отзывы, споры, выводы, советы

Пишите нам

Ваше сообщение было успешно отправлено. Спасибо!

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Измерение — предел — прочность

Измерения предела прочности относятся к системам, тиксотропно восстановленным после полного механического разрушения. [1]

Измерение предела прочности и относительного удлинения производят по ГОСТ 10446 — 63 или по ГОСТ 1497 — 61 на образцах с расчетной длиной 200 мм, отобранных на расстоянии не менее 1 м от начала или конца бухты. [2]

Для измерения предела прочности при статическом изгибе а пластмасс используют образцы, представляющие собой бруски длиной I 120 мм, шириной 615 мм и толщиной h 10 мм. Изгибающее усилие Р прикладывают к стальному пестику 1, располагаемому на середине образца. [4]

При измерении предела прочности гранулу равномерно сжимают вдоль одной оси. Давление увеличивают до разрушения гранулы. Предел прочности находят как а — Р / А, где Р — нагрузка, а А — площадь поперечного сечения. Дефекты поверхности сильно снижают прочность материалов. Не следует упускать из виду чистоту поверхности, так как трещины могут начать распространяться от частиц примеси к чистой поверхности. Напряжения, возникающие при охлаждении порошков и гранул после прокаливания, могут привести к образованию микротрещин, которые затем увеличиваются в условиях реакции. Если возможно, то нужно избегать быстрого охлаждения и циклических изменений температуры. Как указывалось ранее, микротрещины образуются также при дроблении. Пластическая деформация вязких металлов предотвращает развитие трещин в них. В поликристаллической керамике аналогичные процессы поглощения энергии не происходят, и образование трещин продолжается до разрушения. Поры могут предотвращать развитие трещин, поэтому оптимальная пористость желательна и с этой точки зрения. [5]

При измерении пределов прочности у пластичных систем при очень низких скоростях даже при сравнительно высоких степенях однородности напряженного состояния обычно бывает трудно установить, распространяется сдвиг равномерно по всему зазору или зона разрушения структурного каркаса локализуется в более или менее узком участке, прилегающем к измерительной поверхности, на которой действует наивысшее напряжение. [6]

На основе измерений предела прочности на растяжение, относительного удлинения и твердости Харрингтон [49] делает следующие выводы о влиянии акрилонитрила. [7]

Стандартная методика измерения предела прочности на сжатие не позволяет устанавливать одновременно и характеристики деформативности тампонажного камня, поскольку датчики можно прикрепить только к образцу с одним из размеров сечения не более 10 мм. [8]

Метод основан на измерении предела прочности на разрыв после разрушения и при последующем отдыхе. Установлено, что с увеличением концентрации нафтената алюминия улучшается механическая стабильность смазок. [9]

Механические свойства пленок определяются измерением предела прочности при растяжении, относительным удлинением при разрыве и модулем упругости. [10]

В табл. 36 представлены результаты измерения предела прочности однонаправленного материала при растяжении в направлении армирования. [12]

Таким образом, оказывается, что измерения предела прочности не характеризуют в достаточной мере условий разрушения материала, которые определяются структурными изменениями при предшествующем разрыву нагружении. Известно лишь очень ограниченное число экспериментов, в которых изучалось изменение вязкоупругих свойств полимера при нагружении до разрушения. Тем не менее имеющиеся результаты весьма интересны. Так, Нильсен [3] при исследовании образцов армированного стекловолокном полиамида обнаружил, что при деформациях, предшествующих разрушению, происходит заметное увеличение тангенса угла механических потерь и снижение модуля упругости. Поскольку частично кристаллические полимеры можно рассматривать как двухфазные системы, естественно предположить, что аналогичные изменения механических характеристик должны наблюдаться также в неармированных частично-кристаллических полимерных волокнах. [13]

Из-за различной плотности пропитываемых материалов изменчивость результатов измерения предела прочности на растяжение при изгибе проявляется по-разному, однако для всех пропитанных изделий она ниже, чем у непропитанных образцов. Снижение изменчивости объясняется меньшей дефектностью структуры материалов после пропитки, причем заметнее это проявляется у фибролита. [14]

Соответствие твердости и прочности Таблица / Hardness equivalent table

1641 Каталог GUHRING 2012 Режущий инструмент и инструментальная оснастка Стр.1670

Соотношение твердостей по Роквеллу (HRC) Бринеллю (НВЗ0) Виккерсу (HV10) Перевод твердости в предел прочности Rm (Н/мм2) Справочная таблица соответствия

Соотношение твердостей по Роквеллу (HRC) Бринеллю (НВЗ0) Виккерсу (HV10) Перевод твердости в предел прочности Rm (Н/мм2) Справочная таблица соответствия _ 240 71 75 255 76 80 270 81 85 285 86 90 305 90 95 320 95 100 335 100 105 350 105 110 370 109 115 385 114 120 400 119 125 415 124 130 430 128 135 450 133 140 465 138 145 480 143 150 495 147 155 510 152 160 530 157 165 545 162 170 560 166 175 575 171 180 595 176 185 610 181 190 625 185 195 640 190 200 660 195 205 675 199 210 690 204 215 705 209 220 720 214 225 740 219 230 755 223 235 770 228 240 785 233 245 800 22 238 250 820 23 242 255 835 24 247 260 860 25 255 268 870 26 258 272 900 27 266 280 920 28 273 287 940 29 278 293 970 30 287 302 995 31 295 310 1020 32 301 317 1050 33 311 327 1080 34 319 336 1110 35 328 345 1140 36 337 355 1170 37 346 364 Rm (Н/мм2) HRC НВЗО HV10 1200 38 354 373 1230 39 363 382 1260 40 372 392 1300 41 383 403 1330 42 393 413 1360 43 402 423 1400 44 413 434 1440 45 424 446 1480 46 435 458 1530 47 449 473 1570 48 460 484 1620 49 472 497 1680 50 488 514 1730 51 501 527 1790 52 517 544 1845 53 532 560 1910 54 549 578 1980 55 567 596 2050 56 584 615 2140 57 607 639 2180 58 622 655 59 675 60 698 61 720 62 745 63 773 64 800 65 829 66 864 67 900 68 940 1670 GUHRING Фрезерный инструмент

490 Каталог KORLOY 2008 Инструмент металлорежущий и инструментальная оснастка Стр.K08

Таблица соотношения твердости обрабатываемых материалов по различным шкалам Виккерс Бринелль НВ Роквелл Шор HS S МРа(1) Стандартный шарик D10(mm) Твер

Таблица соотношения твердости обрабатываемых материалов по различным шкалам Виккерс Бринелль НВ Роквелл Шор HS S МРа(1) Стандартный шарик D10(mm) Твердосплавный шарик D10 (мм) HRA HRB HRC HRD 940 85.6 — 68.0 76.9 97 920 85.3 — 67.5 76.5 96 900 85.0 — 67.0 76.1 95 880 — (767) 84.7 — 66.4 75.7 93 860 — (757) 84.4 — 65.9 75.3 92 840 — (745) 84.1 — 65.3 74.8 91 820 — (733) 83.8 — 64.7 74.3 90 800 — (722) 83.4 — 64.0 74.8 88 780 — (710) 83.0 — 63.3 73.3 87 760 — (698) 82.6 — 62.5 72.6 86 740 — (684) 82.2 — 61.8 72.1 84 720 — (670) 81.8 — 61.0 71.5 83 700 — (656) 81.3 — 60.1 70.8 81 690 — (647) 81.1 — 59.7 70.5 — 680 — (638) 80.8 — 59.2 70.1 80 670 — 630 80.6 — 58.8 69.8 — 660 — 620 80.3 — 58.3 69.4 79 650 — 611 80.0 — 57.8 69.0 — 640 — 601 79.8 — 57.3 68.7 77 630 — 591 79.5 — 56.8 68.3 — 620 — 582 79.2 — 56.3 67.9 75 610 — 573 78.9 — 55.7 67.5 — 600 — 564 78.6 — 55.2 67.0 74 590 — 554 78.4 — 54.7 66.7 — 2055 580 — 545 78.0 — 54.1 66.2 72 2020 570 — 535 77.8 — 53.6 65.8 — 1985 560 — 525 77.4 — 53.0 65.4 71 1950 550 (505) 517 77.0 — 52.3 64.8 — 1905 540 (496) 507 76.7 — 51.7 64.4 69 1860 530 (488) 497 76.4 — 51.1 63.9 — 1825 520 (480) 488 76.1 — 50.5 63.5 67 1795 510 (473) 479 75.7 — 49.8 62.9 — 1750 500 (465) 471 75.3 — 49.1 62.2 66 1705 490 (456) 460 74.9 — 48.4 61.6 — 1660 480 488 452 74.5 — 47.7 61.3 64 1620 470 441 442 74.1 — 46.9 60.7 — 1570 460 433 433 73.6 — 46.1 60.1 62 1530 450 425 425 73.3 — 45.3 59.4 — 1495 440 415 415 72.8 — 44.5 58.8 59 1460 430 405 405 72.3 — 43.6 58.2 — 1410 420 397 397 71.8 — 42.7 57.5 57 1370 410 388 388 71.4 — 41.8 56.8 — 1330 100 379 379 70.8 — 40.8 56.0 55 1290 390 369 369 70.3 — 39.8 55.2 — 1240 380 360 360 69.8 (100.0) 38.8 54.4 52 1205 370 350 350 69.2 — 39.9 53.6 — 1170 360 341 341 68.7 (109.0) 36.6 52.8 50 1130 350 331 331 68.1 — 35.5 51.9 — 1095 340 322 322 67.6 (108.0) 34.4 51.1 47 1070 330 313 313 67.0 — 33.3 50.2 — 1035 Виккерс Бринелль НВ Роквелл Шор HS S 5 Э МРа(1) iff га О 5 Твердосплавный шарик D10(mm) HRA HRB HRC HRD 320 303 303 66.4 (107.0) 32.2 49.4 45 1005 310 294 294 65.8 — 31.0 48.4 — 980 300 284 284 65.2 (105.5) 29.8 47.5 42 950 295 280 280 64.8 — 29.2 47.1 — 935 290 275 275 64.5 (104.5) 28.5 46.5 41 915 285 270 270 64.2 — 27.8 46.0 — 905 280 265 265 63.8 (103.5) 27.1 45.3 40 890 275 261 261 63.5 — 26.4 44.9 — 875 270 256 256 63.1 (102.0) 25.6 44.3 38 855 265 252 252 62.7 — 24.8 43.7 — 840 260 247 247 62.4 (101.0) 24.0 43.1 37 825 255 243 243 62.0 — 23.1 42.2 — 805 250 238 238 61.6 99.5 22.2 41.7 36 795 245 233 233 61.2 — 21.3 41.1 — 780 240 228 228 60.7 98.1 20.3 40.3 34 765 230 219 219 — 96.7 (18.0) — 33 730 220 209 209 — 95.0 (15.7) — 32 695 210 200 200 — 93.4 (13.4) — 30 670 200 190 190 — 91.5 (11.0) — 29 635 190 181 181 — 89.5 (8.5) — 28 605 180 171 171 — 87.1 (6.0) — 26 580 170 162 162 — 85.0 (3.0) — 25 545 160 152 152 — 81.7 (0.0) — 24 515 150 143 143 — 78.7 22 490 140 133 133 — 75.0 21 455 130 124 124 — 71.2 20 425 120 114 114 — 66.7 — 390 110 105 105 — 62.3 100 95 95 — 56.2 95 90 90 — 52.0 90 86 86 — 48.0 85 81 81 — 41.0 Примечание параметры указанные в скобках применять только для сравнения. Index Таблица соответствия твердости Таблица соответствия твердости обрабатываемых материалов

303 Каталог СКИФ-М 2011 Металлорежущий инструмент и инструментальная оснастка Стр.

Таблица перевода твердости согласно немецкого стандарта DIN 50150 Соотношение чисел по Бринеллю Роквеллу Виккерсу и Шору Hardness conversion table

Таблица перевода твердости согласно немецкого стандарта DIN 50150 Соотношение чисел по Бринеллю Роквеллу Виккерсу и Шору Hardness conversion table _ Данные из немецкого национального стандарта DIN 50150 Tensile srtength Предел прочности N/mm2 Н/мм2 Vickers hardness Виккерс HV Brinell hardness Бринель HB Rockwell hardness Роквелл HRC э Shore Шор C 255 80 76 270 85 80,7 285 90 85,5 305 95 90,2 320 100 95 335 105 99,8 350 110 105 370 115 109 385 120 114 15 400 125 119 18 415 130 124 19 430 135 128 20 450 140 133 21 465 145 138 21 480 150 143 22 495 155 147 22 510 160 152 23 530 165 156 24 545 170 162 25 560 175 166 25 575 180 171 26 595 185 176 27 610 190 181 28 625 190 185 28 640 200 190 29 660 205 195 30 675 210 199 31 690 215 204 32 705 220 209 32 720 225 214 33 740 230 219 33 755 235 223 33 770 240 228 20,3 34 785 245 233 21,3 35 800 250 238 22,2 36 820 255 242 23,1 36 835 260 247 24,0 37 850 265 252 24,8 37 865 270 257 25,6 38 880 275 261 26,4 39 900 280 266 27,1 39 915 285 271 27,8 40 930 290 276 28,5 41 950 295 280 29,2 42 965 300 285 29,8 43 995 310 295 31,0 44 1030 320 304 32,2 46 1060 330 314 33,3 47 1095 340 323 34,4 48 Tensile srtength Предел прочности N/mm2 Н/мм2 Vickers hardness Виккерс HV Brinell hardness Бринель HB Rockwell hardness Роквелл HRC э Shore Шор C 1125 350 333 35,5 50 1155 360 342 36,6 50 1190 370 352 37,7 51 1220 380 361 38,8 52 1255 390 371 39,8 53 1290 400 380 40,8 54 1320 410 390 41,8 56 1350 420 399 42,7 57 1385 430 409 43,6 58 1420 440 418 44,5 58 1455 450 428 45,3 59 1485 460 437 46,1 60 1520 470 447 46,9 61 1555 480 456 47,7 62 1595 490 466 48,4 63 1630 500 475 49,1 64 1665 510 485 49,8 65 1700 520 494 50,5 65 1740 530 504 51,1 66 1775 540 513 51,7 67 1810 550 523 52,3 68 1845 560 532 53,0 69 1880 570 542 53,6 70 1920 580 551 54,1 70 1955 590 561 54,7 71 1995 600 570 55,2 72 2030 610 580 55,7 73 2070 620 589 56,3 75 2105 630 599 56,8 76 2145 640 608 57,3 77 2180 650 618 57,8 78 2310 660 58,3 78 2350 670 58,8 79 2380 680 59,2 80 2410 690 59,7 80 2450 700 60,1 81 2520 720 61,0 83 2590 740 61,8 84 2660 760 62,5 86 2730 780 63,3 87 2800 800 64,0 88 2870 820 64,7 90 2940 840 65,3 91 3010 860 65,9 92 3080 880 66,4 93 3150 900 67,0 95 3220 920 67,5 96 3290 940 68,0 97 СКИФ-М SKIF-M Техническое приложение Сравнительная

Измерение твердости материалов / Material hardness measurement

854 Каталог KENNAMETAL 2018 Инструмент для обработки отверстий Метчики Фрезы Стр.

Фото процесса фрезерования концевой фрезой фасонной поверхности заготовки из жаропрочного сплава Иллюстрация из промышленного каталога производителя из США

Фото процесса фрезерования концевой фрезой фасонной поверхности заготовки из жаропрочного сплава Иллюстрация из промышленного каталога производителя из США _

голоса
Рейтинг статьи
Читать еще:  Cordiant off road отзывы зимой
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector