Camgora.ru

Автомобильный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Полиуретан или резина; какие сайлентблоки выбрать

Полиуретан или резина — какие сайлентблоки выбрать?

Элементы подвески автомобиля, эксплуатирующегося на дорогах стран бывшего СССР, испытывают значительные нагрузки и часто выходят из строя. Отсюда возникает спрос на детали повышенной надежности, способные долго служить в тяжелых условиях. В ответ производители запчастей начали выпускать для ходовой части новые изделия из полиуретана (ПУ), предлагая их ставить вместо традиционных резиновых втулок. Но отзывы пользователей настолько разнятся, что у автомобилистов при ремонте подвески возникает закономерный вопрос — какие сайлентблоки лучше — полиуретановые или резиновые. Чтобы сделать вывод, нужно подробнее рассмотреть и сравнить эти материалы.

Что такое сайлентблок и как он работает?

Для сравнительной оценки резины и ПУ важно понимать принцип действия элемента. Применяемый в подвеске автомобиля сайлентблок представляет собой «сухой» шарнир, состоящий из 3 частей:

  • внутренняя стальная втулка с толстыми стенками;
  • наружная металлическая оболочка;
  • пространство между ними заполнено эластичным материалом (эластомером).

Примечание: Шарнир называется сухим, потому что функционирует без использования смазки.

Передние, а иногда и задние колеса машины крепятся к кузову посредством системы стойка – рычаг. Чтобы поглощать колебания от неровностей, последний должен поворачиваться на своей оси, что и обеспечивают сайлентблоки. Их внешняя оболочка запрессовывается в тело рычага, а внутренняя втулка надевается на ось и зажимается с обеих сторон гайками. То есть, металлические части шарнира намертво закреплены и не поворачиваются в процессе движения авто.

Благодаря такому способу крепления деталь выполняет 2 задачи:

  1. Основная – обеспечить движение рычага на оси без трения и всякой смазки. В этом и заключается принцип действия сайлентблока – наружная и внутренняя втулка способны поворачиваться друг относительно друга только за счет эластичности материала, вставленного между ними.
  2. Вторичная – смягчать и отражать мелкие удары по подвеске, чтобы они не передавались на руль. Здесь тоже главную роль играют свойства эластомера.

На данный момент для изготовления средней части шарнира используется полиуретан или резина, сделанная из синтетического каучука. Последняя надежно приваривается к металлическим частям элемента способом вулканизации. Эластомер, сделанный из ПУ, запрессовывается и защемляется между стальными оболочками, что не дает ему провернуться на втулке.

Плюсы и минусы материалов

Позитивные стороны резины, применяемой в сайлентблоках, известны давно и проверены многолетней практикой. Главное достоинство – эластичность и способность обеспечить большую амплитуду колебания рычагов, а это удлиняет ход подвески. Данное качество особенно ценно для внедорожников, чьи колеса не должны вывешиваться во время преодоления препятствий.

Другая особенность резинометаллических шарниров – мягкость, позволяющая изолировать кузов от мелких ударов и вибраций, что повышает комфорт для водителя и пассажиров.

К тому же перечисленные достоинства вы получаете за умеренную цену. В комплекте с ними идут следующие недостатки:

  • со временем резина имеет свойство рассыхаться и трескаться;
  • срок службы материала сокращается при контакте с нефтепродуктами и химическими реагентами (например, в зимний период);
  • в процессе износа материал размягчается и поведение автомобиля на дороге становится «расхлябанным», наблюдается отклонение от прямой.

В противовес резине полиуретан не боится воздействия химикатов, нефтепродуктов и потому служит гораздо дольше. Этот искусственный полимер не вступает в реакцию с кислотами, щелочами и маслами, а также не меняет влажность с течением времени, то есть, не рассыхается. Полиуретан тверже резины, отчего подвеска с такими сайлентблоками становится жестче, а управляемость автомобиля – лучше.

Но здесь кроются и негативные стороны:

  1. Мелкие неровности дороги четче ощущаются на руле. Нагрузку от передающихся вибраций воспринимают элементы кузова, что сказывается на их сроке службы.
  2. Из-за меньшей эластичности полиуретан не в состоянии обеспечить длинный ход подвеске.
  3. При низкой температуре окружающей среды материал «дубеет» и трескается от нагрузок.

На практике автолюбителями отмечались случаи, когда из-за сильных морозов полиуретановые вставки проворачивались относительно металлических втулок, что вызывало появление скрипа.

Последний недостаток заключается в том, что по сравнению с резиной качественные полиуретановые сайлентблоки стоят в несколько раз дороже. Интересный факт: подобные детали встречаются только в Российской Федерации и других странах постсоветского пространства, причем продаются в качестве запчастей. Новые автомобили российских и зарубежных брендов по-прежнему оснащаются резинометаллическими шарнирами.

Выводы и рекомендации

Хотя полиуретановые сайлентблоки позиционируются производителями как новые и высокотехнологичные изделия, к их применению есть несколько предостережений. В то же время резиновые шарниры допустимо эксплуатировать в любых условиях и на машинах различных классов без ограничений. Если вы сомневаетесь, что лучше выбрать – традиционную резину либо полиуретан, воспользуйтесь следующими рекомендациями:

  1. Сайлентблоки с эластомером из ПУ хорошо послужат на легковых авто с короткими ходами подвески, эксплуатируемых в черте города и на ровных дорожных покрытиях.
  2. Жителям северных регионов, где трескучие морозы не редкость, лучше покупать резинометаллические изделия, хотя их придется менять чаще.
  3. Не стоит устанавливать полиуретановые шарниры на автомобили с большими ходами подвески – кроссоверы и внедорожники, особенно при езде по плохим дорогам. Эластичности материала может не хватить для поворота рычагов, вставка провернется на втулке и начнет скрипеть.

Покупая сайлентблоки, не забывайте о подделках, нередко встречающихся в торговой сети. Не пытайтесь сэкономить на запчастях, чтобы не получить некачественные изделия, которые «проживут» 3-5 тыс. км. Рекомендация одинаково относится к резинометаллическим и полиуретановым шарнирам.

Статьи

Шины из полиуретановых эластомеров

Д-р техн. наук С.А. Любартович,
канд. хим. наук Л.А. Шуманов, канд. техн. наук И.В. Веселое, НИИШП, ООО НПП «Полиуретан»

Шины представляют собой наиболее распространенный и сложный тип эластичных изделий технического назначения, являясь важной и ответственной деталью автомобилей, самолетов, военной и сельскохозяйственной техники, велосипедов, мотоциклов, и других. транспортных средств. Объемы производства шин в РФ последние 10 лет неуклонно возрастают до 8-10% в год. В настоящее время в РФ производится около 42 млн. шин в год (без учета массивных и других не пневматических шин).

Шина является наукоемким конструктивно сложным изделием, так как к ней предъявляется широкий комплекс противоречивых технических требований: механическая прочность, конструктивная жесткость в сочетании с хорошей амортизирующей способностью, высокая скорость качения и небольшие теплообразования, низкое сопротивление качению и высокая износостойкость в сочетании с хорошим сцеплением и небольшим тормозным путем и др. Реализация приемлемого компромисса свойств шины требует усложнения конструкции и использование сложных ресурсоемких технологий.

В этой связи полиуретановые эластомеры, обладающие уникальным комплексом технических и технологических свойств (недостижимым в традиционных резинах) побудили шинников, в частности НИИШП, к постановке работ по созданию и внедрению полиуретановых шин сразу после зарождения в середине XX века сырьевой базы полиуретанов.

Внедрения началось с массивных шин, где высокие упруго-прочностные свойства в сочетании с высокой эластичностью и износостойкостью полиуретана позволили повысить грузоподъемность до 3-6 раз и срок службы до 10 раз по сравнению с резиновой шиной аналогичного размера. Уменьшение допустимого диаметра и ширины колеса при использовании полиуретановой шины позволяет повысить маневренность напольного транспорта, а более низкое сопротивление качению способствует уменьшению частоты перезарядки аккумуляторных батарей элекроприводного транспорта и увеличению массы грузов, перевозимых на ручных тележках.

НИИШП совместно с ООО НПП «Полиуретан» разработали широкий ассортимент массивных шин из полиуретановых эластомеров на основе простых и сложных полиэфиров с твердостью от 55 до 95 усл. ед. по Шору А для безрельсового и рельсового транспорта, в том числе катки для эскалаторов метрополитена, стабилизирующие колеса дискового типа для монорельсового подвижного состава, массивные шины для катальных горок, шины для внутризаводского транспорта, погрузчиков и тележек различного назначения, инвалидных кресел-колясок, ролики, катки и асфальтоходные башмаки для гусеничной техники и др.

Полиуретановые массивные шины нашли широкое применение, успешно вытесняя с рынка резиновые шины аналогичного назначения.
Самонесущие шины (в том числе «туннельные», «подушечные» или типа «эластик») — отличаются от обычной массивной шины наличием в полиуретановом массиве между протекторной и посадочной частями закрытых окружных полостей или равномерно распределенных по окружности опорных ребер или открытых полостей с осевой, окружной и/или радиальной направленностью. Указанные опорные ребра или выемки могут иметь различную конфигурацию, например иметь вид сквозных цилиндрических, конических, клиновидных или иных отверстий, образовывать сетку перегородок, радиальные или эвольвентно расположенные ребра.

К последним относится, например, полиуретановое запасное колесо фирмы Юнироял. Запасное колесо имеет массу в 3-4 раза меньшую, чем обычная шина, и занимает меньшее пространство в багажнике автомобиля, при этом имеет пробег до 4800 км при скорости до 125 км/час.

Специалисты американского исследовательского центра Мишлен ведут работы по созданию самонесущей полиуретановой шины, совмещенной с диском, так называемые колеса Twel (Tire + Wheel, шина + диск). В этих шинах роль амортизирующего элемента выполняет не воздух, а эластичные полиуретановые спицы, связывающие протектор и диск. По мнению разработчиков, главное преимущество таких шин — возможность независимого изменения их радиальной и боковой жесткости.

К самонесущим шинам можно отнести шины с так называемой «туннельной подушкой», имеющие «V» — образный профиль. Нами разработаны шины туннельного типа для ведущих и несущих колес инвалидных кресел-колясок 37-533, 37-540 и 47-110, которые полностью отвечают требованиям заказчиков: не требуют подкачки воздухом, имеют хорошие амортизационные свойства, не оставляют следов на полу, имеют низкое сопротивление качению, высокую износостойкость и привлекательную окраску.

Эластичные полиуретановые вставки и заполнители используются в безопасных проколостойких шинах. Эластичные вставки в виде полиуретановых самонесущих опорных колец используются в безопасных легковых колесах типа PAX, разработанных фирмой Мишлен совместно с химической фирмой DOW при участии фирм Гудьир и Пирелли. В шинах PAX при проколах и полной потере давления полиуретановая вставка позволяет сохранить водителю контроль над автомобилем и проехать до 200 км при скорости 80 км/час. Полиуретановое опорное кольцо самонесущей конструкции имеет массу в 2 раза меньшую, чем резиновое опорное кольцо аналогичной шины. В шинах, работающих при относительно небольших скоростях, вместо воздуха с успехом пользуются низкомодульные полиуретановые заполнители типа Тайерфил либо вспененные полиуретаны. Смесь исходных компонентов заполнителя закачивается в полость шины через вентиль под давлением, соответствующим рабочему давлению воздуха в шине.

Шины атмосферного давления имеют конфигурацию, близкую к пневматической шине, но работают при нулевом избыточном давлении. Нами были опробованы полиуретановые шины атмосферного давления для ведущих колес инвалидных кресел колясок 37-533, сельхозшины 5.00-10 и шины 34-286 для детского велосипеда «Спарите -ЗМ». В шине 34-286 для обеспечения плотной и надежной посадки
на обод использовалась конструкция замкнутого профиля с разъемным основанием.

Полиуретановые пневматические шины — это уникальное, без преувеличения, самое сложное изделие из полиуретанового эластомера. Над ее созданием мы работали около 30 лет, теоретически обосновав, экспериментально отработав и испытав десятки конструктивных и рецептурно-технологических вариантов.

Работы начались с литой бескордной шины из одного, а затем из двух полиуретановых эластомеров с различными физико-механическими свойствами. Не достигнув требуемого результата, мы начали прорабатывать различные варианты армирования брекера шин в окружном и диагональном направлениях, а затем и каркаса в радиальном направлении. В результате этой работы были созданы пневматические полиуретановые легковые и сельскохозяйственные шины радиальной конструкции, которые успешно прошли стендовые лабораторно-дорожные (лабораторно-полевые) и эксплуатационные испытания.

Аналогичные работы велись и за рубежом, в частности фирмой ЛИМ Холдинг СА, Люксембург, (бывшая фирма Полиэр), владельцами акций которой являются Даймлер-Бенц АГ, г. Штутгарт. ФРГ, Б.Ф. Гудрич, Акрон, США. В 2001 г. появилась информация, что один из мировых лидеров шинного производства фирма Гудьир, совместно с Америтайер Корп. приступили к разработке полиуретановых автомобильных шин, которые они рассматривают как возможную перспективную альтернативу существующим шинам.

Технологическая концепция изготовления полиуретановых пневматических шин принципиально отличается от традиционной концепции шинного производства и базирующуюся на следующих принципах:
— производство шин концентрируется в сравнительно небольших по мощности (до 100 тыс. шин в год) машинных комплексах на модульной основе с полным технологическим циклом изготовления шин, которые обладают высокой мобильностью с позиций изменения конструкции шины и изменения производственной программы;
— формирование резино-кордной структуры шины из деталей кольцевой конфигурации путем агрегирования (приформовывания или последовательного наложения) эластичных и армирующих деталей шины на жестком секторном тороидальном дорне;
— использование для изготовления эластичных элементов шины прецизионных методов жидкого реакционного формования в жесткой вакуумируемой формующей оснастке;
— армирование каркаса и брекера шин методами автоматизированной машинной намотки одиночной кордной нити (или прядей нитей) без образования зон окружного стыка с дефектами кордной структуры (нахлесты, разряжения, складки);
— использование на основных стадиях производства шин прямых технологических потоков (без промежуточных складов) с компактным расположением оборудования и минимальной протяженностью транспортных систем.
Учитывая, что данная технология базируется на процессах намотки и литья, ее можно условно назвать намоточно-литьевой технологией [1].
Благодаря намоточно-литьевой технологии, обеспечивающей получение прецизионных шин-близнецов с хорошими показателями геометрической и силовой неоднородности и уникальному комплексу физико-механических свойств, полиуретановые легковые шины обладают следующими преимуществами (по сравнению с современными пневматическими шинами и традиционной технологией):
• снижение массы шины на 15-20% и сопротивления качению до 30%, что предопределяет снижение потребления горючего при эксплуатации автомобиля до 5-8 %;
• повышение износостойкости на 30-50% и однородности шин, что способствует увеличению их ресурса при эксплуатации;
• улучшение комфортабельности езды на автомобиле, повышение скоростных характеристик и безопасности шин;
• широкая цветовая гамма шин , что позволяет подбирать цвет шин
под цвет кузова, повышая уровень дизайна автомобиля;
• снижение энергоемкости производства в 2-3 раза и его трудоемкости в 1.5-2.0 раза;
• сокращение в 2-3 раза производственных площадей, погрузочно-разгрузочных и транспортных операций, существенное уменьшение номенклатуры оборудования и его металлоемкости;
• исключение промежуточных складов шинных заготовок и деталей;
• повышение маневренности шинного производства, возможность гибко реагировать на изменения потребительского спроса рынка;
• малоотходность технологии, возможность повторного применения в шинном производстве используемого эластомера;
• снижение негативных экологических последствий производства и эксплуатации шин (сокращение вредных воздушных выбросов автомобилей и шинных предприятий, исключение сточных вод, уменьшение засорения почвы и др.).

Читать еще:  Корректирующая жидкость для аккумулятора

Сельскохозяйственные полиуретановые шины 240/70-508Р успешно прошли стендовые, лабораторно-полевые и эксплуатационные испытания. Эти испытания показали, что полиуретановые шины, обладая на 20% меньшей массой, чем традиционный аналог, имеют больший в 1,7 раза ресурс работоспособности, оцениваемый при обкатке на барабане с клицами, при этом олигомерные шины обладают лучшими сцепными свойствами (на сухом и мокром покрытии) и показателями устойчивости и управляемости.

Основные технические решения по пневматическим шинам, материалам, технологии и оборудованию нами экспериментально проверены на более чем 1000 шин и запатентованы [2-5 и др.]. Для промышленной реализации производства пневматических шин из полиуретанового сырья требуется стратегический инвестор.

Какая подошва лучше: из терморезины или полиуретана?

Качественная подошва — это один из основных показателей насколько долго прослужит обувь. Она должна быть легкой и гибкой, не пропускать воду, обладать устойчивостью к скольжению и сохранять свои свойства при низких зимних температурах.

Разберем на что следует обратить внимание для выбора подошвы и ответим на вопрос: какая подошва лучше из терморезины TR или полиуретана PU.

Изготовление подошв из терморезины и полиуретана

Первое различие между полиуретаном и терморезиной в том, что их изготавливают из разных материалов и используют разные технологии.

Технология изготовления литьевых подошв из полиуретана:

  • несколько химических компонентов разогревают, после чего они смешиваются;
  • пресс-форму обрабатывают, чтобы материал не прилипал к форме;
  • жидкую смесь полиуретана заливают в открытую, предварительно разогретую пресс-форму, и закрывают;
  • материал выдерживают определенное время в закрытой пресс-форме, где он принимает форму во время роста.

Технология изготовления литьевых подошв из терморезины:

  • изначально гранулированный, твердый материал плавят под действием высокой температуры;
  • расплавленный материал заливают в пресс-форму;
  • материал выдерживают в закрытой пресс-форме несколько минут, в зависимости от толщины подошвы.

Подошвы из полиуретана и ее свойства

Полиуретан по своей структуре пористый и воздушный, соответственно подошвы из этого материала легкие.

Мы подбираем вид полиуретана в зависимости от сезона эксплуатации готовой продукции и внешних особенностей подошв. К примеру, для зимы используется специальное мягкое сырье, подошвы из которого выдерживают низкие температуры.

Дополнительный плюс подошв из полиуретана — возможность покрасить их под цвет верха обуви по образцу клиента. Также, подошвы на нашем производстве можно отливать со вставными рантами.

Легкость и износостойкость материала полиуретан делают его удобным при создании подошв для разных видов обуви.

Виды подошв из полиуретана:

  • повседневные
  • кэжуал
  • комфорт
  • классика
  • спорт

Подошвы из терморезины и ее свойства

Материал терморезины по своей структуре монолитный и плотный. Испытания показали, что терморезина устойчива к низким зимним температурам. Благодаря плотной структуре терморезины можно создавать подошву с рельефным протектором, это обеспечивает высокую устойчивость к скольжению.

У нас очень широкий ассортимент одно, двух, и трехцветных подошв. По желанию клиент может заказать любой цвет подошвы. Мы отливаем подошвы из терморезины со сложным интересным дизайном, с рантами, молдингами, глиттерными вставками.

Виды подошв из терморезины:

  • повседневные
  • классика
  • спорт
  • комфорт
  • спорт-комфорт
  • кэжуал

Износостойкость и сопротивление истираемости ТR и PU

Подошва из полиуретана и терморезины имеет высокую износостойкость и сопротивляемость к истиранию. За счет отличных эксплуатационных характеристик материалов, обувь на подошве из ТR и PU имеет длительный срок службы.

Из сравнительной характеристики материалов становится очевидно, что подошвы из полиуретана и терморезины могут широко применяться для отстройки моделей обуви разных направлений.

Каждый материал выполняет свои функции, поэтому нельзя сказать какая подошва лучше: из терморезины или полиуретана. При создании новой коллекции нужно выбирать подошву в зависимости от сезона и вида обуви.

С литьевыми подошвами AC-Step из TR и PU легко работать производителям обуви. За счет простоты процесса приклейки нашей подошвы, легко отстраивать обувь в массовом производстве.

Небольшие рекомендации по правильной приклейке подошв из терморезины и полиуретана к верху обуви.

Рекомендации по приклейке подошвы из TR:

  • обработать поверхность подошвы галогеном;
  • выдержать его 40-60 минут;
  • нанести полиуретановый клей на клеевую кромку;
  • в зависимости от плотности подошвы, можно нанести клей 2 раза;
  • активировать клеевой слой необходимой температурой.

Рекомендации по приклейке подошвы из PU:

  • произвести взъерошивание клеевой кромки;
  • убрать пыль и остатки материалов;
  • промыть очистителем или растворителем;
  • подождать 15 минут;
  • нанести полиуретановый клей (при необходимости в 2 слоя).

При соблюдении всех правил и использовании качественных расходных материалов, Ваша обувь будет качественной и прослужит долго.

Обувной ликбез: из чего делаются обувные подошвы

«Чем отличается ТЭП от ЭВА? Что мне сулит тунит? ПВХ — это же клей? Из чего вообще сделана подошва этих ботинок?» — современный покупатель хочет знать все. Чтобы не ударить перед ним в грязь лицом и суметь объяснить, годится ли ему в подметки такая подошва, внимательно изучите эту статью. В ней инженер-технолог Игорь Окороков рассказывает, из каких материалов делаются подошвы обуви и чем хорош каждый из них.

Материалы, применяемые для изготовления подошв

Подошва — одна из самых важных частей обуви, которая предохраняет ее от износа и во многом определяет срок ее службы. Именно подошва подвергается интенсивным механическим воздействиям, истиранию о землю и многократным деформациям. Поэтому материалы, применяемые для изготовления подошв, должны быть максимально устойчивы к воздействию окружающей среды. В этой статье я расскажу, из каких материалов может быть сделана подошва и каковы преимущества и недостатки каждого из них.

Методы крепления подошвы

Существует два основных метода крепления подошвы: клеевой и литьевой. Но вопреки расхожему мнению, технология крепления никак не влияет на потребительские свойства обуви. Клеевой метод используется для классической и модельной обуви выходного дня, чаще всего на кожаной или тунитовой подошве. В изготовлении комфортной обуви для повседневной носки чаще всего применяется литьевой способ.

Для подошв из разных материалов свойственны разные методы крепления. Подошвы из полиуретана чаще всего изготавливают методом прямого литья, но в редких случаях заранее отлитую подошву клеят к верху. Подошвы из ТПУ получают методом литья при высокой температуре под давлением. Также из термополиуретана делают набойки. Низ из термоэластопласта формуется литьем под давлением, а затем приклеивается. ПВХ-подошвы чаще всего крепят литьевым методом при изготовлении обуви для активного отдыха и повседневной носки. Подошвы из ЭВА присоединяют к верху обуви только литьевым методом, а тунитовые и кожаные — только клеевым. Для ТПР могут применяться оба варианта.

Подошвы из полиуретана (ПУ, PU)

Достоинства: Полиуретан обладает хорошими эксплуатационными свойствами: он мало весит, так как имеет пористую структуру, хорошо сопротивляется истиранию, гибок, отличается отличной амортизацией и хорошей теплоизоляцией. Изготовленные из полиуретана подошвы — легкие и гибкие, поэтому применяются в обуви, где эти характеристики имеют особенное значение.

Недостатки: Пористая структура полиуретана является и своеобразной оборотной стороной медали. Например, из-за нее полиуретановая подошва имеет плохое сцепление со снегом и льдом, поэтому зимняя обувь с подошвой из ПУ сильно скользит. Также минусом является большая плотность материала и потеря эластичности при низких (от -20 градусов) температурах. Следствием этого становятся разломы в местах изгиба подошвы, скорость появления которых зависит от особенностей эксплуатации обуви, в частности, от походки человека, степени его подвижности и других факторов.

Подошвы из термополиуретана (ТПУ, TPU)

Достоинства: Термополиуретан обладает достаточно высокой плотностью, благодаря чему из него можно изготавливать подошвы с глубоким протектором, которые обеспечивают отличное сцепление с поверхностью. Также достоинствами ТПУ является высокая износостойкость и сопротивление деформации, в том числе порезам и проколам.

Недостатки: Высокая плотность термополиуретана является одновременно и его недостатком, ведь из-за этого вес термополиуретановой подошвы достаточно велик, а эластичность и теплоизоляция оставляют желать лучшего. Для улучшения этих характеристик ТПУ часто комбинируют с полиуретаном, тем самым добиваясь снижения веса подошвы, повышая ее теплоизоляцию и эластичность. Такой способ называется двухкомпозиционным литьем, и узнать его довольно просто: изготовленная по такой технологии подошва состоит из двух слоев, и верхний слой сделан из полиуретана (ПУ), а нижний, контактирующий с землей, выполнен из термополиуретана.

Подошвы из термоэластопласта (ТЭП, TRP)

Достоинства: Этот материал может считаться всесезонным. Он прочен, эластичен, устойчив к морозам и износу. ТЭП обеспечивает хорошую амортизацию и сцепление с грунтом. Благодаря технологии изготовления подошвы из ТЭП, ее внешний слой получается монолитным, что обеспечивает ему прочность, а внутренний объем — пористым, сохраняющим тепло. Термоэластопласт может быть переработан, а это значит, что его использование в подошвах экономит ресурсы и не загрязняет окружающую среду.

Недостатки: При высоких и очень низких температурах (свыше 50 градусов и ниже -45 градусов) ТЭП теряет свои свойства, поэтому его используют только в повседневной обуви и, к слову, редко применяют для спецобуви.

Подошвы из поливинилхлорида (ПВХ, PVC)

Достоинства: Подошвы из ПВХ хорошо сопротивляются истиранию, стойки к воздействию агрессивных сред и легки в изготовлении. Их часто используют в домашней и детской обуви, а раньше особенно широко применяли для спецобуви, так как при смешивании с каучуком ПВХ получает такие свойства, как масло- и бензостойкость.

Недостатки: ПВХ используется только при производстве повседневной обуви для осени или весны, потому что этот материал имеет большую массу и низкую морозостойкость, не выдерживая температуры ниже -20 градусов. Кроме того, подошва из ПВХ плохо крепится к кожаному верху обуви, поэтому качественная обувь из кожи с подошвой из ПВХ сложна и дорога в производстве.

Подошвы из этиленвинилацетата (ЭВА, EVA)

Достоинства: ЭВА — очень легкий материал, обладающий хорошими амортизирующими свойствами. Используется в основном в детской, домашней, летней и пляжной обуви, а в спортивной обуви — в форме вставок, потому что способен поглощать и распределять ударные нагрузки.

Недостатки: С течением времени подошвы из ЭВА теряют свои амортизирующие свойства. Это происходит из-за того, что стенки пор разрушаются, и вся масса ЭВА становится более плоской и менее упругой. Также ЭВА не подходит в качестве материала для зимней обуви, поскольку этот материал очень скользкий и неустойчив к морозам.

Подошвы из термопластичной резины (ТПР, TPR)

Термопластичная резина — это обувная резина, сделанная из синтетического каучука, который прочнее, чем каучук натуральный, но не менее эластичен. Впрочем, современные технологии позволяют с помощью различных добавок повысить его гибкость.

Достоинства: Термопластичная резина обладает малой плотностью и, соответственно, меньшей массой, чем другие материалы. В ней нет сквозных пор, поэтому через нее не проходит влага. Однако поверхностные поры в ТПР есть, и они обеспечивают высокую теплозащиту. Кроме того, ТПР, как и другие пористые резины, — упругий материал, обеспечивающий хорошие амортизационные свойства. Благодаря этой характеристике обувь с подошвой из ТПР снимает излишнюю нагрузку на ноги и позвоночник.

Недостатки: Малая плотность материала может быть не только достоинством, но и недостатком. В случае с ТПР она ведет к тому, что подошва из этого материала не отличается особенно выдающимися теплозащитными свойствами. Кроме того, во влажную и морозную погоду подошва из термопластичной резины сильно скользит.

Подошвы из кожи (leather)

Достоинства: Кожаная подошва используется во всех типах обуви, включая детскую, домашнюю и модельную всех сезонов. Обувь на кожаной подошве отлично выглядит и позволяет ноге дышать, поскольку является природной мембраной.

Недостатки: При ношении во влажную погоду кожаная подошва может деформироваться, а уход за ней подразумевает постоянное использование специальных спреев и пропиток. Кожа обладает низкой износостойкостью, поэтому на кожаные подошвы рекомендуется установка профилактики, а для зимней обуви она обязательна, иначе без нее подошва будет скользить по льду и снегу и деформироваться еще быстрее.

Подошвы из тунита (tunit)

Тунит — это резина с включением кожаных волокон, поэтому второе название этого материала — «кожволон».

Читать еще:  Почему нет обратной связи на брелке сигнализации

Достоинства: По внешнему виду, твердости и пластичности тунитовые подошвы похожи на кожаные, но лучше ведут себя в эксплуатации: почти не стираются и не промокают. На такие подошвы легко нанести рельеф, что придает им чуть большее сцепление с поверхностью, чем коже.

Недостатки: Но даже несмотря на это обувь на тунитовой подошве очень скользкая из-за высокой жесткости материала. Поэтому тунит используется при изготовлении только летней и весенне-осенней обуви клеевого метода крепления.

Подошвы из дерева (wood)

Достоинства: Дерево — это экологически чистый и очень гигиеничный материал, а деревянные подошвы имеют оригинальный внешний вид. Впрочем, в последнее время вместо дерева для изготовления обуви чаще используется клееная фанера. Она может быть из древесины березы, дуба, бука или липы и как материал легче поддается механической обработке, хорошо формуется и недорого стоит. Также популярностью пользуются подошвы с использованием пробкового материала. Имея с ними дело, надо понимать, что пробковое дерево из-за своей природной мягкости не может служить основным материалом для изготовления подошвы, поэтому пробка используется только для декоративной обтяжки.

Недостатки: Деревянные подошвы жесткие, быстро истираются и обладают плохой водостойкостью. При изготовлении таких подошв расходуется много материала. Обтяжка из пробки подвержена сколам и дефектам из-за мягкости материала.

ПОЛИУРЕТАН, ТЕРМОПОЛИУРЕТАН, РЕЗИНА, ПОЛИВИНИЛХЛОРИД, ТЭП . На какой ПОДОШВЕ лучше выбрать спецобувь?

08 октября 2011

Нет ничего приятнее, чем пройтись босыми ногами по мокрой траве где-нибудь на природе. Однако наши далекие предки придерживались совсем другого мнения и применяли множество примитивных материалов для защиты ступней ног от недружелюбной окружающей среды. С тех пор прошло много времени, и многое изменилось: агрессивная экология, рост потребностей и темпы развития науки способствовали появлению новых материалов для защиты ног. Подошва — один из ключевых элементов обуви — фундамент и платформа для ног, которая вступает в прямой контакт с поверхностью. Подошва для рабочей обуви производится из различных материалов, о них и пойдет речь. Компания «РАТ» предлагает возможность покупки спецобуви оптом с различными защитными подошвами.

Подошва из ПВХ, ТЭП и ЭВА (EVA)

Подошва на основе поливинилхлорида (ПВХ) весьма распространена в детской или домашней обуви — там, где отсутствуют требования по критериям истираемости, прочности и надежности. При производстве необходимо балансировать материал пластификаторами (сложные эфиры сербациновой и фталиевой кислоты). Введение этих веществ позволяет повысить морозостойкость и эластичность подошвы, вместе с тем, снижая ее прочность. Этот материал неважно крепится к верху обуви из кожи — как при литьевом способе, так и клеевом методе крепления. Именно поэтому в производстве спецобуви с верхом из кожи практически не используется.

В прошлом, из ПВХ была разработана подошва, обладающая маслобензостойкими и морозостойкими свойствами, которая имела большой вес и не могла быть достаточно эластичной.

В спецобуви ПВХ чаще всего применяется в виде целых сапог, но это уже совсем другая история. Мы сейчас о подошвах в спецобуви с верхом из кожи.

ТЭП (термоэластоласт, либо термоэластомир) — материал, из которого очень просто произвести готовое изделие, готовое к применению в повседневной обуви. Термопластичность такой подошвы значительно снижает вероятность применения в специализированной рабочей обуви из-за плохой устойчивости к высоким температурам.

ТЭП-подошва, как правило, однослойная, крепление которого к верху обуви осуществляется с помощью клеевых растворов. Такая подошва является более мягкой, чем подошва из ПВХ и не обладает морозостойкими, износостойкими, МБС и КЩС — свойствами. Материал термопластичен – становится вязким при температурах выше 70 градусов, редко маслобенстойкий, если маслобензостойкий – то тяжелый. Слабые прочностные характеристики. Кроме РФ и постсоветского пространства, практически нигде не применяется в спецобуви.

Этиленвинилацетат (ЭВА или EVA) является материалом, из которого чаще всего производятся промежуточные подошвы — слой между верхом и подошвой. Свойства этого вещества позволяют добиться необходимой легкости, мягкости и эластичности заготовки, надежного скрепления ее с верхом обуви. Благодаря пенообразному составу, обувь на ЭВА-подошве хорошо пружинится, легко восстанавливает свои формы при обратной деформации, сохраняет тепло, не пропускает холод, но, через некоторое время, подошва потеряет амортизирующие характеристики. ЭВА материал придает МБС-свойства подошве, однако, не позволяет изготавливать обувь с крупными грунтозацепами, является очень скользким и не морозостойким, прочность которого при порезах или проколах ставится под большой вопрос. На рынке часто можно встретить пляжную обувь, обувь для сельхозработ, сапоги для охоты и рыбалки из ЭВА, но прочность и надежность такой обуви далеки от совершенства.

Подошвы на основе ПВХ, ТЭП и EVA редко применяются в спецобуви с кожаным верхом. Такое ограничение связано с наличием других, более подходящих материалов, о которых мы расскажем ниже.

Подошва на однослойном полиуретане (PU или ПУ-подошва)

Полиуретановые подошвы для спецобуви имеют ряд преимуществ. При относительно низкой плотности материала и малой массе подошвы рабочей обуви имеют высокие прочностные характеристики, сопротивление истиранию, устойчивость к многократному изгибу, прекрасно крепятся к кожаному верху. Поры полиуретановых подошв рабочей обуви очень малы и не связаны друг с другом. К недостаткам можно отнести нежелательность изготовления подошвы с крупными и глубокими грунтозацепами – большая вероятность слома подошвы.

Положительные характеристики обеспечивают высокие теплозащитные свойства и водонепроницаемость низа обуви. Материал не термопластичный и относительно не маркий — не оставляет следов на поверхности. ПУ-подошва относительно дешевая, по сравнению с другими видами подошв, обладает МБС и КЩС — свойствами. Покупая рабочую спецобувь с ПУ-подошвой, ориентируйтесь на ношение в теплое время года, так как этот материал не морозостойкий и достаточно скользкий, более скользкий только монолитный ПУ для двухслойных подошв ПУ/ПУ. Морозостойкие полиуретаны – во многом, всего лишь реклама производителей сырья.

Основная часть продукции оптовой компании «РАТ» основана на подошве из однослойного полиуретана для эксплуатации в межсезонье и летний период, однако ботинки МАСТЕР М — утеплены искусственным мехом, что позволяет расширить диапазон температуры эксплуатации до -5 C, к сожалению, при более низких температурах подошва становится очень скользкой, а металлоподносок остынет так, что есть высокая вероятность отморозить пальцы ног- покупайте для ношения в более холодную погоду спецобувь с защитным композитным подноском. Предлагаем вам ознакомится со спецобувью на PU-подошве:

Лучшие колёса для тележки: цельнолитые или пневматические?

В любой тележке, строительной или садовой, главное рабочее звено – колесо. Именно от вида и материала колёс, которые установлены в тележке, зависит, сколько сил будет нужно для её передвижения, грузоподъёмность и срок эксплуатации. Самыми долговечными принято считать литые резиновые и полиуретановые шины.

На что нужно обратить внимание, делая выбор:

  • условия, в которых будет эксплуатироваться тележка;
  • вес грузов, которые планируется перевозить;
  • частоту использования;
  • вид дорожного покрытия, на котором планируется проводить работы.

Основой любого колеса служит металлический обод с подшипником, на который крепится шина. Поэтому их различают не только по материалу шин, но и по способу крепления:

  • цельнолитые;
  • с резиновой камерой;
  • бескамерные;
  • полиуретановые.

Основное преимущество цельнолитых колёс – устойчивость к порезам, проколам, боковым ударам. При этом износостойкость у них несколько ниже, чем у резиновых.

Отличия цельнолитых и пневматических колёс

Главное отличие пневматических колёс от цельнолитых – наличие полой резиновой камеры, находящейся внутри покрышки. Обод может быть стальным или чугунным. Покрышка через ниппель заполняется воздухом до определённого давления. За счёт этого достигается отличная амортизация при движении на неровной поверхности, преодолении значительных преград. Пневматические колёса имеют небольшой вес. Именно благодаря этим качествам они используются для установки в садовые тележки, строительные и грузовые тачки и т.д.

Цельнолитые (литые) колёса всё чаще применяются в качестве альтернативы пневматическим. Они представляют собой обод из высокопрочной стали, (ковкого или серого чугуна) с ошинковкой из полиуретана или литой резины. Их отличают высокая универсальность и износостойкость: могут служить до полного износа контактного слоя. Особенно актуально применение литых колёс на строительных площадках, производствах, где много острых предметов – гвоздей, арматуры, шурупов, кусков проволоки и при эксплуатации высокая вероятность порезов, проколов.

Преимущества

Каждый тип колёс имеет свои недостатки и преимущества. Прежде всего, учитывайте качества, которыми они обладают при равных технических параметрах.

Пневматические:

  1. Лёгкие, бесшумные при движении.
  2. Возможны повреждения острыми предметами, металлической стружкой.
  3. Не повреждают напольное покрытие, но могут оставлять тормозной след.
  4. Легко преодолевают серьёзные препятствия, рыхлый грунт.
  5. Высокая износостойкость при длительном использовании под нагрузкой.
  6. Чувствительны к перепаду температур.
  7. Хорошо поглощают вибрацию и ударные нагрузки.

Литые:

  1. Издают шум при движении по неровным поверхностям.
  2. Устойчивы к порезам, ударам.
  3. Не оставляют тормозной след, не повреждают напольное покрытие (бетон, плитка, паркет).
  4. Возможны затруднения при передвижении по рыхлому грунту.
  5. Средняя износостойкость при длительных нагрузках.
  6. Эксплуатация в широком температурном диапазоне.
  7. Частично поглощают вибрацию и ударные нагрузки.

Какие диски надёжнее?

Диски для цельнолитых и пневматических колёс изготавливаются из металла (сталь, ковкий чугун) методом штамповки, т.е. цельнометаллические. Качество обода зависит от металла, который был использован, а также от предварительной антикоррозийной обработки. Стальной обод должен быть защищен от коррозии оцинковкой или полимерным покрытием. Цельнолитые колёса могут быть отлиты из полиуретана.

Подшипники

При изготовлении колёс чаще всего используются два вида подшипников: качения (шариковый) или скольжения. Подшипник скольжения подходит для непродолжительной эксплуатации и не выдерживает больших нагрузок. При продолжительной и большой нагрузке происходит выработка внутренней поверхности втулки на оси, и ход значительно ухудшается, колёса начинают «восьмерить» и болтаться. В аналогичных условиях шариковый (роликовый) подшипник не меняет ход, колесо остаётся устойчивым и подвижным.

Сегодня выпуск колёс налажен как у отечественных, так и зарубежных производителей. Однако, чтобы выбрать продукцию хорошего качества, потребителям следует выбирать продукцию хорошо зарекомендовавших себя марок. Вам не придётся тратить время и деньги на покупку новых колёс и ремонт. Ведь внезапная поломка колеса не только остановит работу, но и может послужить причиной повреждения груза или травмы работника.

Статья. Полиуретан

В чем преимущества полиуретановых манжет для гидравлики?

Согласно требованиям ГОСТ поршневые и штоковые манжеты для гидравлических устройств изготавливают из резины. Этот материал обеспечивает высокую степень герметичности за счет своих упругих свойств. Но ряд производителей уплотнений постепенно переходят на полиуретан, как альтернативу обычной резине. Рассмотрим, какие преимущества дает такой выбор.

Свойства полиуретана

Свыше 70% отказов гидравлических цилиндров происходит из-за износа уплотнений. Гибкий элемент быстро изнашивается под действием давления со стороны рабочей среды и трения о металл. Спустя короткое время устройство дает течь. Привод приходится выводить на техобслуживание, а это – простой, потеря времени и денег. Полиуретан стал ответом на вопрос: какой материал выдержит дольше? При этом следовало выдержать необходимый баланс между прочностью и податливостью – ведь герметизация соединения происходит за счет деформации уплотнения при установке поршня в гильзу.

Для полиуретана характерны:

  • стойкость в кислотах средней агрессивности, маслах, топливе и воде;
  • эксплуатация в диапазоне температур от -50 до +110°С, а со специальными присадками – вплоть до +140°С;
  • прочность на растяжение в 2,5..2,75 раза выше резины;
  • износостойкость в 3 раза выше;
  • улучшенное сопротивление надрезам и задирам.
  • замедленное старение;
  • меньшие потери на трение по стали.

В сумме все характеристики увеличивают срок службы полиуретановой манжеты в 4..5 раз по сравнению с резиновой. Разница между параметрами работы уплотнений особенно заметна для гидропривода, работающего с большим давлением в системе, а также под воздействием экстремальных температур.

Разновидности

В зарубежных каталогах широкое распространение получили марки полиуретана, разработанные компанией «SKF Economos Deutschland Gmbh». Сюда относят:

  • ECOPUR (Q-PUR);
  • H-ECOPUR;
  • G-ECOPUR;
  • T-ECOPUR;
  • S-ECOPUR.

Все указанные материалы имеют твердость около 95±2 единиц по Шору (шкала А), а норма относительного удлинения при растяжении приходится на диапазон 280%..450%. Для вулканизированной резины эти параметры составят 85±5 и 130% соответственно. Отдельно выпускают уплотнения из специальных упрочненных полиуретанов. Такие изделия имеют вдвое меньший коэффициент трения по сравнению с обычными, что радикально снижает износ манжеты в работе. Это марки:

  • X-ECOPUR;
  • XH-ECOPUR;
  • XS-ECOPUR.

Высокая прочность, выносливость, меньшие потери на трение – всё это делает полиуретановые воротники более надежными. Наиболее ярко эти преимущества раскрываются при эксплуатации гидропривода с частым и скоростным срабатыванием, когда поршень перемещается со скоростью 0,5..1 м/с. Даже хонингованная гильза (с «зеркальной» шероховатостью Ra 0,32..0,63 мкм) будет неизбежно изнашивать уплотнение, но полиуретан отработает в несколько раз дольше и стабильней любой марки резины.

Изготовление

Ранее манжеты изготавливали заливкой в специальные пресс-формы, с последующим застыванием и изъятием. Различают три основных технологии:

  • ротационное (центробежное) литье;
  • свободное литье;
  • литье под давлением.

Этот метод аналогичен классическим способам формовки изделий из мягких и податливых материалов. Но собственная повышенная прочность полиуретана позволяет использовать куда более прогрессивный и эффективный путь – механическую обработку на токарных станках с ЧПУ.

Читать еще:  Насадка на пылесос для покраски

Трубные полиуретановые заготовки зажимают в патроне и обтачивают в автоматизированном режиме, получая координаты профиля от управляющей программы. Такой подход радикально упростил весь технологический процесс производства уплотнений. Уход от стационарных пресс-форм расширил номенклатуру выпуска. Форма и размеры точеных манжет не ограничены требованиями стандартов, а могут быть корректированы с учетом конкретного узла, для которого они предназначены.

Полиуретан или Резина ? (по подвеске)

  • Авторизуйтесь для ответа в теме

#1 Vertol

Замена аммортизаторов результата не дала — поведение машины осталось прежним (еле-заметное но мне этого «хватает» — ПЛАВАНИЕ. )

Подняли сегодня на подъёмнике и тщательно прошлись по подвеске, в общем похоже нашли «группу виновников» — всяческие втулки/сайлентблоки.

Сейчас копаюсь по каталогам — встретил пару наших контор которые предлагают свои изделия сделанные их полиуретана, например для поперечных тяг (задний мост) оригинальный сайлент блок 8-94375-105-0

Новосибирск (?), контора «Полиуретан»

Для наших «коников» у обеих контор есть ещё кое-какие детали (по подвеске).

Когда вся эта «движуха» (с полиуретаном) только-только начиналась, отзывы были очень противоречивыми, и даже сейчас, на страничке у новосибирцев есть отрицательный отзыв + тем не менее желание производителя помочь (упоминание про годовую гарантию)

Да и например те-же «Точка-Опорц_ы» довольно честно и без модной «лапши на уши» собрали ЧАВО (FAQ)

Где довольно «научно-популярно» ответили на основные вопросы.

Мне же интересно собрать инф./отзывы именно от «соплеменников», ибо и машинки «свои» (по массе/ТТХ), да и народ у нас как правило более технически грамотный (чем владельцы легковых «кредитомобилей»).

  • Наверх

#2 Гость_Asturn_*

не ставь. поставь ориги и забудь на 20 лет

  • Наверх

#3 Vertol

Оригиналы проработали года 3-4 (+/- 1год)
Поэтому и ищу для «поставить и забыть» — ибо возни для замены (по времени) много.

UPD

согласно накладным — покупка/установка была Окт_08г.
Приобретались в Альтиме (не думаю что совсем уж «левак», парни обычно хорошо балансируют на «цене/качество»).
Марка НЕуказана.

Сейчас «вариации» в работе установленных заметны только при оч.тщательном осмотре (с монтировкой и т.п.), т.е. внешне всёОк.

  • Наверх

#4 Вехомечтатель

Оригиналы проработали года 3-4 (+/- 1год)
Поэтому и ищу для «поставить и забыть» — ибо возни для замены (по времени) много.

Ищи причину не в качестве оригинала, а в нарушении технологии их затяжки.

При правильной установке и затяжке — ходить оригинальным не меньше чем заводским.

  • Наверх

#5 Мух

Ставил полиуретан в аммо на Л 200 от Новосибирцев, разлезлись как фекалии по асфальту через 2 недели. В топку. Стояли на Вехе втулки переднего стаба от Точки опоры. Отходили 1.5 года. В топку. У друга на Леснике тоже не долго прожили на переднем стабе. Хотя есть еще полиуретан имортный всякий. Может у него качество лучше. Вывод: лучше резиновый оригинал дорого, или неоригинал дешевле если нравится в подвеске ковыряться.

  • Наверх

#6 Гость_Asturn_*

Оригиналы проработали года 3-4 (+/- 1год)
Поэтому и ищу для «поставить и забыть» — ибо возни для замены (по времени) много.

послушай дяденьку. не ставь уриттран

  • Наверх

#7 Vertol

Спасибо.
Видимо буду смотреть в сторону Febest или Masuma

  • Наверх

#8 Гость_Asturn_*

Спасибо.
Видимо буду смотреть в сторону Febest или Masuma

Фебест Мистер знает толк в извращениях. Почему не поставить один раз ориги и забыть.

  • Наверх

#9 Vertol

Оригинал (если это будет конечно ОН) стоит от 1200руб.

Продавцы этой гарантии НЕ ДАЮТ.

Надо 4шт (раз уж буду снимать тягу х2 целиком), =4800руб.

Как показывает личная статистика, то вроде бы простенькие (жаль что в накладной нет инф. о производителе) ходят около 6лет.

Если бы не множественные негативные отзывы о «полиуретановых», то попробовал бы ради интереса и их, но. пошерстил сейчас сеть — НЕГАТИВА много.

Хотя.
Если у кого есть предложения по цене «повкуснее» (для оригиналов), то пишите

  • Наверх

#10 Гость_Asturn_*

я не настаиваю,но. сохрани эту тему куда нить,долго она пылиться не будет,поверь а потом,когда фебест или машума,развалившись начнёт болтать тебе машину от поребрика к поребрику,сядешь..хлопнешь стопку перечитывая и пойдёшь покупать ориги))))))))И это. за шесть лет можно проехать шесть километров по асфальту(тогда конечно же можно и уритан поставить),а можно шестьсот и по грейдеру,намёк надеюсь понят.Всё,я в этой теме пас.

  • Наверх

#11 ashvud

Резина фебест это редкое г. Лучше уж уретан.

Попробуй RBI поискать, они много чего делают но с ихними каталогами беда.

Масуму кстати я ставил когда-то. не оригинал конечно но лучше фебеста по любому.

  • Наверх

#12 Dukat61

Я думаю так,наши авто выпускались во времена когда производитель еще думал о надежности узлов,и долговечности их работы. И раз уж производитель поставил резину а не полиуретан,значит так лучше.

Ищи причину не в качестве оригинала, а в нарушении технологии их затяжки.

При правильной установке и затяжке — ходить оригинальным не меньше чем заводским.

Да, и с этим согласен на все 100.

  • Наверх

#13 BorBoss

  • Наверх

#14 Vertol

Каждый год в СРЕДНЕМ пробег около 20т.

Дороги у нас, ну как-бы это помягче сказать.

По работе часто бываю на стройплощадках где хорошо если КАМАЗами что-то накатано (будущие коттеджные посёлки и т.п.)
1-2 раза в год выбираюсь «в пампасы» (до моря и обратно, там ещё в горы, правда машину оставляю «у порога» — у местных жителей).
Раз в 1-2-3 месяца вожу дитё на всероссийские соревнования (Орёл/Рязань/Великие Луки).

По сравнению с коротким «квадратом» конечно же не такие «и в хвост и в гриву», но у коротыша и проходимость/вес были совсем другие. (бывало что и грузовики вытаскивал).

В общем как ни крути, но кое-что «наматывается»

Резина фебест это редкое г. Лучше уж уретан.

Попробуй RBI поискать, они много чего делают но с ихними каталогами беда.

Масуму кстати я ставил когда-то. не оригинал конечно но лучше фебеста по любому.

Спасибо за конкретику

Звоню ему потом и спрашиваю, как сайленты затягивали, оказывается — на подъёмнике, не опуская. Вот такие мастера. Хорошо, он ещё на стенде тогда был, сходразвальщик ему сразу переделал.
А после прочтения ссылки, данной добрыми людьми выше ( http://crt.ru/faq/ ), я понял, почему полиуретан «не подошёл». Буду знать и предупреждать теперь.
И похоже, эти «мастера» полиуретан первый раз в жизни увидели. И так ведь и будут всем говорить, что «видели мы эту фигню, не подходит»

Да вот меня этот момент тоже очень «цепляет».
Просто ещё на заре владения Isuzu, был у меня 3х дверный «квадрат», так ему в довольно пафосном а/сервисе поменяли сайлентблоки на верхних передних, ну и прям с вывешенными «ногами» и затянули.

Прошли они после этого всего ничего, хорошо если с полгода. (машинка была реально вездеходной, «лазил» на нём куда сейчас и пешком то подумаю несколько раз )

После того случая и перестал доверять австосервисникам (и неоднократно спасал и кошелёк и возможно здоровье (как своё так и машины)).

Так что не всё так однозначно. (а уж какие сейчас «слесаря» это та ещё «песТня»).

Обувь на какой подошве лучше? Обзор материалов для обувных подошв

ОБУВЬ НА КАКОЙ ПОДОШВЕ ЛУЧШЕ?

Сейчас огромной популярностью пользуется валяная обувь! И это уже не классические валенки, а модная, стильная, современная обувь, обладающая при этом самыми лучшими качествами.

Но сейчас я хочу рассказать не про экологичность и натуральность валяной обуви, а про подошвы, которые для нее используются.

Очень важно подобрать правильную подошву в зависимости от назначения обуви и сезона, для которого она предполагается. Современная валяная обувь предназначена не только для зимы. Это и осенние ботинки и кроссовки, и даже летние балетки из тонкого войлока.
Поэтому давайте рассмотрим основные материалы, которые используются для производства современных подошв.

ПУ (PU) — полиуретан.
Производится на основе полимеров. Полиуретан обладает высокой популярностью в обувной промышленности.
Это пористый материал не высокой плотности, благодаря чему поглощает удары и имеет малый вес. Обладает высокими эксплуатационными характеристиками: выдерживает многократные изгибы за счет своей эластичности, устойчив к истиранию, имеет превосходные теплоизоляционные и водонепроницаемые свойства. Благодаря смешиванию полиуретана с красителями получаются современные яркие модели подошв.
Прекрасный вариант для обуви летнего или демисезонного периода.
Для зимы подошвы из ПУ лучше не использовать.
Это не морозостойкий материал, при низких (от -20 градусов) температурах он теряет эластичность и на подошве могут появится разломы. Кроме того, ПУ подошва из-за пористой структуры имеет плохое сцепление со снегом и льдом, поэтому сильно скользит.

Достоинства: легкая, гибкая и прочная.
Недостатки: не предназначена для зимнего периода.

ТПУ (TPU) — термополиуретан.
Это ПУ, прошедший термическую обработку. Под давлением и действием высокой температуры такую подошву формируют из шариков полиуретана. Подошва сразу меняет свои характеристики: появляется устойчивость к морозным температурам и она становится не скользкой.
Термополиуретан обладает высокой плотностью, благодаря чему из него можно изготавливать подошвы с глубоким протектором, которые обеспечивают отличное сцепление с поверхностью.

Положительные свойства остаются такие же, как и у обычного полиуретана: долговечен, малоистираем, отлично сопротивляется деформации, в том числе порезам и проколам.

Но, так как по плотности ТПУ значительно выше, чем ПУ, то и вес подошвы становится больше, а эластичность и теплоизоляция оставляют желать лучшего.
Для улучшения этих характеристик ТПУ часто комбинируют с РУ, добиваясь снижения веса подошвы, повышая ее теплоизоляцию и эластичность. Такой способ называется двухкомпозиционным литьем, и узнать его довольно просто: изготовленная по такой технологии подошва состоит из двух слоев — верхний слой сделан из полиуретана (ПУ), а нижний, контактирующий с землей — из ТПУ.

Достоинства: прочная, морозостойкая, не скользит.
Недостатки: тяжелая, малая эластичность.

ЭВА (EVA) — этиленвинилацетат

Представляет собой высокоэффективный вспененный каучук. Этот материал отличается легкостью и отличными амортизирующими свойствами.
Используется при производстве детской, ортопедической, пляжной и летней обуви, а в спортивной обуви — в форме вставок, потому что способен поглощать и распределять ударные нагрузки. Может служить прослойкой между подошвой и верхом обуви для обеспечения комфорта.
Подошвы, созданные из ЭВА отличаются упругостью, гибкостью и легкостью. Ходить в такой обуви удобно даже на большие расстояния, так как ноги в ней практически не устают.
Также ЭВА используется при создании сапог и ботинок для рыбалки, охоты и другого зимнего отдыха. Производители утверждают, что их изделия выдерживают температуры до -60 градусов по Цельсию.

Однако, пористость материала, благодаря которой он обладает своими положительными свойствами, одновременно является причиной его главного недостатка — для такой подошвы характерно постепенное уменьшение амортизирующих свойств. Это обусловлено постепенным разрушением стенок пор, из-за чего материал становится более плоским и менее упругим.
Так же пористая структура не защищена от воздействия острыми предметами.

Достоинства: легкая, мягкая, эластичная, имеет амортизацию, очень термоустойчивая.
Недостатки: недолгая продолжительность достоинств, скользит зимой, не устойчива к проколам.

ТЭП (TRP) — термоэластопласт.
Это всесезонный материал, используемый, как для зимней, так и для летней обуви. Он прочен, эластичен, прекрасно справляется с высокими нагрузками, позволяя обуви прослужить не один год, хорошо переносит высокие и низкие (от -45 до +50) температуры, устойчив к воздействию химических веществ.
Благодаря технологии изготовления подошвы из ТЭП, ее внешний слой получается монолитным, что обеспечивает ему прочность, а внутренний объем — пористым, сохраняющим тепло. Благодаря этому же свойству ТЭП подошвы получаются таким легкими — ведь монолитными являются только наружные слои материала, а внутренние слои пористые, а значит, практически невесомые.
ТЭП обеспечивает хорошую амортизацию и сцепление с грунтом, т.е. подошва из термоэластопласта не скользит! А так же не ссыхается, не выцветает, и не деформируется.

Обладает низкой теплопроводностью, а это значит, что вам будет комфортно даже при многочасовой прогулке по снегу или по осенним слякотным улицам. Для лета ТЭП подошва тоже отлично подходит, т.к. она очень гибкая, поэтому абсолютно не сковывает движений ступни. Так что в обуви на ТЭП подошве вы можете чувствовать себя уверенно при любой погоде.

Достоинства: гибкая, морозоустойчивая, долговечная, износостойкая, обладает хорошей амортизацией при ходьбе, достаточно легкая, теплосберегающая, не скользящая.
Недостатки: единственный недостаток термоэластопласта в том, что при очень низких и очень высоких температурах он теряет свои свойства. Поэтому не годится для производства спецобуви. Но мы ее и не производим!

Таким образом, подошвы из ТЭП – оптимальное решение для повседневной обуви. И ваши замечательные валяные сапожки/ботиночки/кроссовочки на подошве ТЭП сделают прогулки в любую погоду комфортными и приятными.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector